摘要：通过建立滚切剪空间剪切机构运动轨迹方程,在滚切模拟基础上,以采用非对称、负偏置新型结构的某大型钢铁有限公司3000mm单轴双偏心定尺滚切剪为计算模型,对非对称前后的钢板剪切力、连杆力、连杆水平分力、保持剪刃间隙恒定的后滑道推力进行了分析对比,并推导了非对称公式。非对称曲柄结构能够降低滚切过程中的连杆水平分力,增大最大剪切力时刻连杆的有效驱动力,降低刀弧对钢板刃口的挤压。理论分析结果及现场钢板剪切质量表明:非对称、负偏置结构是提高剪切机剪切能力提高刀片寿命,降低剪刃磨损,提高剪切质量,保证剪刃间隙恒定的重要手段。

摘要：通过对新型滚切式双边剪的空间剪切机构运动机理的研究和动力学分析,以实现纯滚动剪切为目标,对滚切式双边剪结构进行简化处理,得出以连杆机构为基础的简化模型,建立了连杆机构的动力学模型,编制了相应函数的仿真模块,运用Simulink进行动力学仿真;同时以某大型钢铁有限公司双边剪为依托,通过实验测出剪切过程中承力最大的重要杆件的受力值,对比理论公式和实际值的差值,发现结果相差较小,为该剪切机的机构设计、控制原理分析和实际使用提供依据。

摘要：液压滚切剪的剪切机构,建立了液压缸的力平衡方程。通过求解液压缸换向前后的两腔压力,比较对称阀控制非对称缸和非对称阀控制非对称缸两种形式的压力冲击。通过仿真软件模拟两种形式的液压缸换向冲击,可以看出非对称阀控制非对称缸的换向压力冲击较小,符合理论计算的结果。依据仿真结果设计合理的液压系统,有利于设备的安全运行。通过采集现场样机液压缸的两腔压力,证实了采用非对称阀控制非对称缸的方法能够有效地解决液压缸的换向冲击问题。

摘要：针对国内外现有的板材剪切机在工作时容易出现缺陷和难以控制的问题,提出一种新型的单液压缸驱动液压滚切剪。以实现纯滚动剪切为目标,通过简化杆件,获得PR-11RⅢ级杆组的复合连杆机构简化模型,利用杆组分解建模的方法建立连杆机构各级杆组的动力学模型,并编制相应函数的仿真模块。以某机械有限公司2 000 mm单液压缸驱动的液压滚切式板材剪切机为依托,运用Matlab/Simulink软件对其进行动力学模拟仿真。仿真结果得出的关键铰接点的动力学曲线和参数为该剪切机的机构设计、控制原理分析和实际应用提供了重要的依据,同时也证实了其动力学理论分析的正确性。

摘要：基于三辊Y型轧机孔型设计参数数学模型,借助于Matlab,Excel和AutoCAD软件,引入Matlab优化工具箱中的Fmincon优化算法,开发三辊Y型轧机钛合金棒材计算机辅助孔型设计系统。利用此CARD软件,设计了15 mm钛合金(TC4)棒材孔型系统,在自行研制的8机架Y型轧机试验生产线上进行试验轧制,获得满足质量要求的成品。

摘要：宽厚板轧机组合式机架通过拉杆紧固连接达到与整体式机架相当的力学性能,研究拉杆最优预紧力可有效减小机架窗口变形,从而降低轧辊轴承座挤压受损程度。对营口5 000mm粗轧机组合式机架进行数据测量;利用ANSYS WORKBENCH软件并基于有限元理论对机架进行无预紧力静力学分析;选取拉杆预紧力作为设计变量并设定目标函数,采用基于遗传算法的多目标优化方法对拉杆预紧力进行优化分析。结果表明,在满足机架强度且横梁与立柱不发生分离的条件下,使组合式机架窗口变形量最小的拉杆预紧力即为最优预紧力;组合式机架强度和刚度均得到优化。通过压靠实验测得机架刚度,实验结果与模拟结果误差为5.5%,验证了有限元模拟的可靠性。

摘要：针对曲轴连杆机械式滚切剪机构复杂、设备质量大、造价高等问题,研制出液压缸驱动PR-8R-PRⅡ级杆组的复合连杆剪切机构.通过建立复合连杆机构的位置环方程、力矩平衡方程,求解出构件的轨迹曲线及液压缸的位移、双腔平衡力参数及液压控制系统的传递函数.理论与实测结果表明:液压伺服控制系统模型满足了连杆机构复演滚动轨迹的特性要求;该机构构型设计及机构学综合分析数据正确可行,液压伺服控制系统具有较强的鲁棒性和自适应能力,可在复杂恶劣工况下实现较高的位置控制精度,采用非对称阀控制非对称缸的方法能有效解决剪切机构驱动液压缸的换向冲击问题.

摘要：从滚珠轴承高速运转时滚动体(钢球)与内、外沟道接触存在旋滚比出发,分析了高速滚珠轴承动态方程组沟道控制理论的不足。在根据滚动体所受内外圈摩擦力与陀螺力矩相平衡的关系得出的内外沟道控制参数表达式中,引入滚动体与沟道之间摩擦因数的半经验公式。为避免沟道控制理论的不足,滚动体姿态角的计算采用了按照达朗伯原理推导的计算公式,取代了由沟道控制理论得出的姿态角。使得摩擦因数和姿态角的计算同时耦合了滚动体法向载荷的影响而最终成为与方程组同时迭代的变量,并给出了迭代算法,实现了两者的精确表达和精确计算。最后通过算例比较了两种方法的区别,说明了本文方法的计算结果更加精确,适合于现代轴承分析与设计的精确化要求。

摘要：目前中国热轧厂采用的四辊轧机普遍存在工作辊夹住板带轴向的移动现象,简称"叼板窜辊"弊端。按"微尺度静定"设计理论分析得知,轧辊轴承座与机架窗口立柱之间的微小间隙约1 mm(后随衬板磨损加大)易使辊系处于静不定状态,进而产生辊间错位及交叉工况,因此在特定条件下会发生叼板窜辊现像。原有设置辊间偏移距布放辊系的设计忽视了控制微小间隙的必要性,经分析发现,叼板窜辊原因的关键在于科学控制"不得已间隙"。通过开发智能衬板,保证轧机轧辊平行、定位稳定、可靠运转,消除叼板窜辊带来的能量消耗,充分利用轧机的高档能力,采纳大压下轧制新工艺,生产高强度新品种精品,实现4/6辊热冷轧机改造和更新换代,达到降本増效的目的。

摘要：根据矫直机矫直原理和矫直工艺要求设计了全液压矫直机液压伺服系统,在此基础上采用非对称伺服阀加位移传感器控制非对称液压缸位移的方法达到了矫直钢板的目的。通过求解出非对称阀控制非对称液压缸的系统传递函数和非对称阀控制恒背压液压缸系统的传递函数,用Hyvos软件仿真分析液压缸两种位置控制效果。通过仿真可以发现:非对称阀控制非对称缸的控制效果明显优于非对称阀控制背压缸。同时通过现场生产样机的液压缸位置控制精度和钢板平直度证实该液压系统的设计是先进的。研究结果对非对称阀控制非对称缸的设计、仿真及控制具有指导意义。