摘要：本文介绍了一种高精度温湿度自动监控系统的设计原理和实现方法。通过采用CAN总线网络及高精度温湿度传感器,并进行相应的软、硬件设计,实现了对分布式网络的温湿度采集节点的数据采集与传输。实验结果表明,该系统克服了传统温湿度监控系统传输效率低和实时性差的缺点,提高了数据采集准确度,符合日益严格的温湿度环境条件监控需求。

摘要：目前由福建省计量科学研究主导编写的国际标准“ISO16063-33”振动与冲击传感器的性能评定中已经正式发布,它解决振动冲击传感器的磁灵敏度的测量方法。本文根据新国际标准ISO16063-33《振动与冲击传感器校准方法—磁灵敏度的测试》的要求,介绍一种新型自动化磁灵敏度检定系统的硬件设计。其采用亥姆霍兹线圈作为系统磁场发生器,用步进电机驱动线圈旋转,以预应力阻尼弹簧减振器作为整个装置的减振器。最后通过实验与数据分析,系统可满足振动与冲击传感器的磁灵敏度检定的要求。

摘要：传统的燃油加油机检定装置由人工操作,存在主观因素大、自动化程度低等缺点,本文设计了一套基于图像技术的高精度、快速反应的燃油加油机检定系统。其采用增量式数字PID控制电机带动摄像头跟踪液位,利用了图像的色彩特征和钢尺的结构特征完成对刻线与液位的识别。实验结果表明系统算法具有较高的鲁棒性及较快的测量速度,液位测量精度可以达到0.1mm以内。

摘要：在新的国际标准ISO/16063-33"振动与冲击传感器磁灵感度测试方法"中,要求测试装置中的传感器静止,磁场旋转。测试装置用电机带动磁线圈使磁场旋转,而传统的步进电机驱动技术由于运转噪音大,会使传感器的测量的不确定度增加。本文介绍一种恒频斩波恒总流尖峰的五相混合式步进电机驱动技术,通过软硬件设计使磁场旋转更加平稳,提高传感器磁灵敏度的测量精度。

摘要：以千枚岩这一典型软岩为对象,通过高地温、高渗透水压、高围压条件下的三轴卸荷试验,研究热—水—力(THM)耦合作用下千枚岩的变形破坏特征;以大理—瑞丽铁路高黎贡山隧道为例,采用数值模拟方法模拟THM耦合作用下千枚岩隧道的大变形;结合试验结果和数值模拟结果,探讨THM耦合作用下千枚岩隧道大变形的机理。结果表明:高渗透水压和高地温对千枚岩裂缝的产生和扩张起着促进作用,随着渗透水压、地温的升高,千枚岩的峰值应力降低,并且渗透水压的影响大于地温的影响;在THM耦合作用下,隧道边墙处的位移最大,拱脚处的应力相对集中,洞壁处的渗流速度最大,地温的分布主要受地下水渗流方向控制;隧道洞壁的应力、位移和渗流速度随地温的升高而增大。提出"HM,TH,T→M"的THM耦合模式。得到THM耦合作用下千枚岩隧道产生大变形的机理为:高地温将造成围岩发生初始热损伤;高渗透水压将促进围岩软化并使其内部裂纹进一步扩展;当隧道开挖形成的二次应力超过围岩屈服强度时,将导致围岩塑性流动。

摘要：乌鞘岭特长隧道9#斜井处在F6和F7活断层之间,千枚岩挤压揉皱,水浸呈泥状;岩体受全隧道最大的F7断层影响严重,节理、裂隙很发育,围岩呈散体状,整体稳定性差,属深埋软岩,中等富水,存在较大的坍塌、淹井风险。根据乌鞘岭隧道长距离大坡度9#斜井施工实践,在Ⅴ、Ⅵ级围岩地质和富水的施工环境下,摸索出一套高效施工组织管理措施、精湛的技术服务和强有力的机械设备配置的施工管理体系,进而总结出一整套适于软弱围岩条件下长大斜井快速施工管理经验。

摘要：建议以实施隧道监控量测的必测项目为主导,为围岩和支护的变形过程把脉,强调监控量测信息的时效性及其核心指导作用,并依据工程实例——在乌鞘岭隧道9#斜井中,围岩和支护出现大变形状态下,评判初期支护的安全性、经济性,探讨初期支护参数合理性和衬砌施作时机。建立一套简洁的监控量程实施操作系统,努力实现隧道施工过程信息化,在施工实践中协调各个关键环节,并在实际的施工效果中得到检验。

摘要：本文基于事故因果连锁模型,根据八庙隧道岩爆发生、发展的特征,分析了八庙隧道岩爆发生中人的不安全行为、物的不安全状态和管理措施的失误,总结了岩爆发生的直接原因和基本原因。基于安全分析结论,针对性的提出了拱部小导管、提前释放围岩应力、双层钢筋网,施工方和设计方交流机制等防治措施,有效控制了岩爆事故的发生。实践表明该方法能有效提高隧道施工的安全管理水平。

摘要：注射成型中合理的保压曲线不仅能减小制品的体积收缩,还能降低制品各部分的体积收缩差异,避免产品产生翘曲变形。建立了保压曲线的优化模型:首先结合实验设计,利用CAE分析软件对不同保压曲线下的注射成型过程进行模流分析;然后采用灰关联分析法对最大体积收缩率和体积收缩率标准差2个指标进行综合评价,建立了综合评价指标与保压曲线中各参数之间的响应面模型,最后获得全局范围内的最优参数组合。与已有研究相比,通过建立可靠的保压曲线优化模型和评价指标,对保压曲线进行了多目标优化,保证了最优保压曲线中的各个参数均为全局范围上的最优解,从而使制品的最大体积收缩率在满足使用要求的前提下,显著降低了各部分的体积收缩差异,减少了制品的翘曲变形量。