摘要：以2种不同的模板设计方案,采用注射压缩成型制备单级和双级微柱阵列的热塑性聚氨酯柔性薄片,经裁剪、喷金后得到微结构柔性传感基片。将单级和双级微结构柔性传感基片分别与平整柔性传感基片面对面封装成柔性压力传感器1和传感器2。模拟结果表明,受压后微柱顶面上边缘区域接触应力较大。单级和双级微柱受压后纵截面分别呈“碗”和“花苞”状结构;双级微柱在较小压力作用下即可发生形变,且其受压后与平整传感基片的接触形变和接触面积较大。因此,相比传感器1,传感器2具有较高灵敏度(0.53 kPa-1,0~1 kPa)、较短响应时间/松弛时间(100 ms/80 ms)和较低检测限(约58 Pa)。微柱较高的耐压性使传感器2具有较宽的检测范围(0.058~600 kPa),能在4000次的循环压缩/释放测试(峰值压力约500 kPa)中保持较稳定的压阻响应。传感器2可准确检测人体脉搏、发声和运动,表明其具有应用于智能可穿戴领域的潜能。

摘要：模腔表面加热效率和加热均匀性是表征变模温模具热响应性能的两大关键技术指标,其取决于模具加热系统的设计。为获得优异的模具热响应性能,提出了一种集粒子群优化(PSO)和有限元方法(FEM)于一体的模具加热系统优化策略,并将该PSO-FEM方法应用于优化设计汽车扰流板变模温吹塑模具的电加热系统。结果表明,优化后模腔表面温度分布均匀性提高了53%,模腔表面最大温差从优化前的约20℃降低至优化后的9.4℃。基于优化设计参数构建了相应的扰流板吹塑模具,并进行了变模温吹塑成型实验。研究发现所成型扰流板的表面呈现均匀的镜面光泽,可直接满足装配要求,从而证明了PSO-FEM优化设计方法的有效性和变模温吹塑成型工艺在实际应用中的可行性。

摘要：用微注射压缩成型(μ-ICM)方法,分别借助双级和三级复合微结构模板,以单步模板法制备表面呈微结构的大尺寸聚丙烯(PP)样品.研究发现,采用双级结构模板,在较低模具压缩力下制备的表面呈单级结构(封闭式微棱),可一定程度地提高表面疏水性,使静态接触角(CA)从PP的本征值(85.0°)增大至134.2°;较高的模具压缩力可保证微棱及其上层的微锥体得以完整复制,形成双级复合结构,使表面呈现荷叶效应(CA大于150°,滚动角(RA)小于5°).在均匀分布、直径250μm的微柱上表面构建上述的双级结构,形成三级复合结构,可赋予样品表面更高的CA(达到164.5°),此外,水滴在微柱上表面的边缘周围形成局部的非复合润湿状态,使表面的RA超过90°,表现出花瓣效应.

摘要：分析了工程塑料挤出吹塑的全过程。介绍了吹塑树脂的选择原则,在分析工程塑料特性的基础上,确定了挤出机、机头及吹塑模具的设计要点及工艺条件。

摘要：简介聚碳酸酯吹塑容器的特性与用途,着重分析其吹塑(包括挤出吹塑、共挤吹塑和注射吹塑)成型的机械(螺杆、机筒、型坯机头与吹塑模具)设计要点及工艺条件。

摘要：采用微注射压缩技术,以单步模板法制备表面具有微结构的大尺寸聚丙烯样品.以2种目数不同的筛网为模板,制备的样品表面呈现由微棱和高纵横比的微锥体构成的双级复合微结构;构建由上述2种筛网与2种孔径不同的冲孔板叠加而成的4种模板,制备的样品表面呈现由均匀分布的微柱和其顶面的上述双级复合微结构构成的三级复合微结构.这6种表面的静态接触角均高于150°(即呈现超疏水特性),滚动角在5.5°至大于90°之间变化(即黏附性可在大范围内调节).对在直径较小的微柱上成型数量较少的微锥体和微棱的表面,水滴形成全局非复合润湿状态,从而呈现高粘附特性(花瓣效应);对在直径较小的微柱上成型数量较多的微锥体和微棱的表面,水滴形成局部非复合润湿状态,呈现较高粘附特性;对呈现双级复合微结构或在直径较大的微柱上成型数量较多的微锥体和微棱的表面,水滴形成全局复合润湿状态,呈现较低粘附特性,其中微锥体及其间隙较小的表面呈现荷叶效应.

摘要：近几年,对塑化挤出机的五大功能(固体输送、熔融、混炼、排气和熔体输送)及有关性能进行了许多研究,进一步发展完善了挤出理论。同时,开发了不少结构新颖、特殊用途及高性能的挤出机。优化了挤出机的设计和加工条件,提高了其性能,拓宽了其用途。在提高挤出机的抗磨性能,传动系统等方面也有新的发展。本文评述了这些新进展,并指出了今后尤其是90年代的发展趋势。

摘要：研发一种包含电加热和水冷却的快速热循环成型技术,以改善采用超临界氮气为物理发泡剂的注塑微孔发泡聚甲醛(POM)盖板的表面质量.通过优化设计,整个模具型腔表面的温度均匀性得到明显改善.定量研究模腔表面温度(T_M)对注塑微孔发泡POM盖板的泡孔结构和表面质量的影响,并分析相关的机理.结果表明,提高T_M可减小微孔发泡POM盖板的未发泡皮层厚度,但使其泡孔的直径少量增加、分布均匀性降低.使T_M从40提高至150℃可明显改善微孔发泡POM盖板的表面质量、减小表面粗糙度达85%,而不会明显增加成型周期.T_M取150℃时可消除常规注塑微孔发泡存在的制品表面缺陷.T_M要适当高(约130℃)以在改善微孔发泡POM盖板表面质量的同时保持良好的泡孔结构.

摘要：系统地介绍了几种现代设计方法 :有限元法、计算机辅助设计和人工神经网络方法 ;并阐述了几种现代设计方法在塑料挤出吹塑的型坯成型阶段中的应用现状。

摘要：对挤出吹塑型坯吹胀过程的CAD/CAE技术进行了初步研究。此技术可通过对吹塑CAD几何造型 ,CAD/CAE间信息传递 ,以及CAE分析的集成 ,实现对挤出吹塑型坯吹胀成型工艺过程的模拟和分析。最后用实例验证了此技术的可行性 ,为塑料制品的设计、材料选择、模具设计、吹塑成型工艺的制定及吹塑成型工艺过程的控制提供了科学依据。