摘要：浇注系统设计对模具结构与塑件的成型质量具有重要影响。结合卫浴端盖塑件,设计了3种不同的浇注系统方案,并利用Moldflow软件进行了浇口匹配性分析以及冷却、填充、保压和翘曲等方面的分析。结果表明,这3种浇注系统方案均能够使塑胶熔体平衡地填充整个腔体,形成完整的塑件。此外,3种方案所产生的翘曲变形量都相对较小且数值趋近一致。方案3中,塑件内均不可避免地出现熔接痕。但在方案1、2中,塑件内部存在较长连续的熔接线,并且,在关键位置(分流孔隔板)中心出现环形熔接线;上述熔接痕将会对塑件质量性能造成严重不良影响。基于以上分析结果,选择方案3进行了生产验证,得到了品质合格的塑件。

摘要：浇口的位置、浇口与流道的尺寸和几何形状对塑料熔体在型腔中的流动、塑件的成型质量以及模具的结构密切相关。采用Moldflow模拟分析软件,对淋浴器花洒夹座的最佳浇口位置进行了分析,并且,结合产品结构,设计了2种不同的浇注系统,并对注塑成型过程进行了模流分析。对比分析了2种浇注系统方案中熔体的充填时间、流动前沿温度、体积收缩率、气穴、熔接痕等,确定了最优的浇注系统方案。研究结果表明,2种浇注系统方案均能平衡充填型腔,但是,方案2中产品的体积收缩率更小,变形更加均匀,熔体流动前沿温度分布更均匀,约为250℃,熔接痕分布更合理。经过实际生产得到的塑件产品达到了质量要求。

摘要：对某游戏机组合装配件进行了结构工艺分析,结合Moldflow最佳浇口位置分析结果,确定了模具浇口位置,设计了浇注系统与冷却系统。建立了模流分析有限元模型,利用Moldflow进行了塑件组合型腔成型过程数值模拟分析。结果表明,组合型腔采用平衡流道系统结构,存在熔体充填不平衡的问题,对成型参数熔体温度、流动速率、保压压力等进行优化,实现了组合型腔的平衡充填。熔体温度为260℃时可以明显降低塑料熔体在型腔中的流动速度,进而优化型腔的平衡充填。并结合试模,获得了合理的注塑成型工艺参数。

摘要：分析了上离合器的结构工艺性,使用MoldFlow软件进行了浇口位置分析,确定了模具的浇注系统。模具为三板式点浇口结构,采用成型斜顶杆方式实现了模具抽芯要求,并完成了模具结构设计。

摘要：对AZ91D镁合金压铸件进行了工艺分析,确定了浇注系统设计方案和压铸工艺参数,并利用有限元软件Procast对铸件型腔充填过程进行了数值模拟。根据计算结果,确定了浇注系统最佳浇口位置,对一模多腔压铸件工艺参数进行了优化。结果表明,利用顺序充填解决了充型过程中存在的流动不平衡的问题,并通过生产验证,获得了合格铸件。