摘要：非标斜楔是汽车覆盖件冲压模具设计和制造中最复杂的部分,传统的设计方法非常复杂繁琐,导致设计周期长,而且质量无法保证。因此,提出一种基于子结构历史设计案例重用的非标斜楔快速设计方法。将非标斜楔及其周围相关的零件从模具中截取出来,并为其添加属性信息,形成被重用的非标斜楔子结构。新斜楔设计时,通过零件的功能特征信息和工艺参数与数据库中的模型属性进行匹配,搜索相符的子结构,并将其重用到新的模具设计中。在重用的过程中,子结构被成组装配到新的设计模型中,且可以进行位置的精确调整。实例表明,该设计方法可以实现非标斜楔的快速设计,有效提高了设计效率和设计质量。

摘要：镶块是冲压模具的基本结构,与其他部件之间通过销钉定位、螺钉紧固的方式进行装配。螺钉与销钉设计简单,但对设计质量和效率要求比较高。因此,提出了一种基于模具镶块结构的螺钉与销钉自适应快速设计算法。根据镶块的结构形状和大小,按照螺钉和销钉的孔距和边距要求,自动进行孔位布置,生成系列位置圆,且可以对圆的排布进行编辑和调整,并调用相应的螺钉和销钉标准件进行装配。该算法可实现在非平面复杂镶块上设计螺钉和销钉孔,而且还能依据镶块紧固厚度自适应选择相应螺钉和销钉规格。为了实现自动化设计,将该算法无缝集成到NX软件平台,开发了一套螺钉与销钉的自适应设计与装配系统。实例表明,自适应设计与装配可以显著提高模具镶块中螺钉与销钉的设计质量和效率。

摘要：提出了一种基于特征和全参数化驱动的标准斜楔建模方法,并将其无缝集成到NX软件平台。通过工作角度参数的驱动,结合参数化草图、标准件的全约束关联装配和细节特征的关联修饰,采用自上而下的建模思路,创建了全参数化的斜楔模型,实现了将同一系列不同工作角度规格的模型集成到统一的模型中。只需修改工作角度,系统就可以自动实例化不同工作角度的斜楔模型并加载至NX中。实例表明,该建模方法可以显著提高标准斜楔的设计质量和效率,精简了斜楔的模型数据。

摘要：通过对模具成本组成进行系统分析,并对其设计和制造各个阶段的成本核算模型进行研究,提出一个基于模具设计成本、材料成本、加工制造成本、装配成本以及调试成本的综合统计模型。在NX软件上进行成本统计系统的二次开发,通过规则自动识别模具特征,获取成本统计的输入参数,与数据库中的单价进行匹配,自动计算出相应的成本,并以Excel的形式输出详细成本数据。最后,以一套模具的成本统计实例来验证该统计模型的准确性及系统的可靠性。结果表明,该成本统计系统可以获得比较精确的成本,有较高统计效率,可以为汽车模具企业的科学决策提供数据支撑。

摘要：旋转斜楔冲压工艺是最重要的设计环节,决定了其结构形式。因此,提出一种基于几何特征的旋转斜楔冲压工艺优化设计方法。首先,对覆盖件中具有冲压负角的几何特征进行截面分析,确定旋转斜楔的平面角度。其次,在截面线的基础上通过辅助线的方式确定旋转轴心的分布区域。再次,根据旋转斜楔的结构强度设计标准,在旋转轴心的分布区域优化旋转轴的位置及其旋转半径,并确定其外形基本设计尺寸。最后,根据运动仿真过程设计旋转斜楔的工作角度和行程。实例表明,该优化设计方法降低了旋转斜楔冲压工艺设计的难度,提高了设计质量和效率。

摘要：高强度钢板因具有较高的强度而易产生严重的回弹缺陷,已成为其应用的最主要瓶颈.为此,本文以某车型地板中央通道零件为载体,针对其几何型面复杂、材料变形程度大的特点,研究先进高强度钢板DP1000的冲压成形回弹及补偿特性.通过对该零件的冲压成形工艺方案进行优化设计和全工序回弹数值模拟,并结合零件的几何特征和变形模式,对各成形工序的回弹进行精确预测.基于预测结果对模具型面采用折入处理的方式进行全工序几何补偿,实现回弹补偿的自工序完结.最后以补偿后的型面进行冲压实验,并对零件的型面尺寸进行检测分析.结果表明,全工序回弹数值模拟和型面几何补偿是解决复杂零件多工序冲压成形回弹问题的最有效方法.通过两次回弹补偿后,该零件的回弹得到完全控制,尺寸精度达到要求且成形质量良好.

摘要：模具二维装配图件号与明细表配合使用,是模具零件装配的重要依据。当前三维设计软件的件号自动标注无法实现规则排布及统计,且引线交叉混乱,需人工进行调整,耗时费力。因此,提出一种基于等分圆的件号自动标注算法,使得件号在装配视图周围按照规则排布,并将相同规格的同类零件合并到同一个标注中。将该算法无缝集成到NX软件平台,通过二维图的几何特征关联识别三维模型的装配零件,读取零件的件号属性,并自动在算法优化的位置标注件号。最后,通过一套模具的二维装配图件号自动标注,验证该算法和系统的有效性及实用性。结果表明,该算法和系统可实现件号的自动标注,并可以提供多种排布方式和标注样式,标注准确且效率较高。