摘要：以摩托车轮毂为例,介绍基于现代设计制造技术的镁合金产品及生产应用技术开发平台的技术线路。在该平台上进行的镁合金摩托车轮毂的开发结果表明:通过产品服役状态分析、材料替代和工艺设计,挤压铸造镁合金轮毂完全满足铸造生产、服役性能要求。采用该平台进行铸件产品开发,可以大幅度缩短镁合金产品及其生产工艺开发的周期,降低开发风险和成本。

摘要：对具有不同过渡圆角半径的轮毂在相同状况下进行有限元服役应力比较分析。结果表明,在轮辐与轮圈的过渡连接部位的最大应力值和应力集中随过渡圆角半径的增大而减小,应力分布更趋于均匀,从而提高了轮毂的疲劳安全系数,为镁合金轮毂的结构再设计提供了理论基础。

摘要：针对铝合金摩托车发动机支架在压铸生产中充型不合理导致模具局部温度过热以及铸件充型远端容易出现冷隔缺陷等问题,运用数值模拟方法对压铸工艺过程进行分析,发现内浇道结构不合理是导致以上问题的主要原因。据此,对内浇道的设计进行了优化,同时改进了模具结构。实际生产表明,改进后的内浇道形成了较理想的流态,使模具温度分布均匀,同时消除了铸件充型远端的冷隔缺陷。

摘要：利用UG软件对磨球金属型铸造工艺及模具进行三维建模、利用parasolid接口将模型数据导入ANSYS进行有限元分析和工艺的优化设计,得到了模具的三维温度场,并获得模具的最优结构参数。采用该参数的铸造工艺使砂套尺寸明显减小,磨球质量和收得率显著提高。

摘要：介绍了再生镁合金铸锭质量的评价标准,讨论了浇铸参数对镁合金铸锭质量的影响,设计出了镁合金短链铸锭机。通过和镁合金重熔精炼系统配套,镁合金铸锭质量得以提高。

摘要：以长安汽车1.6MT轮毂为例,对轮毂产品的服役工况和失效形式进行了分析,并对原结构镁合金轮毂进行了有限元分析和结构优化再设计。结果表明,镁合金轮毂服役应力峰值从36.4MPa降低到28.4MPa,低于极限疲劳强度,疲劳强度设计安全系数提高了28%。与铝合金轮毂相比,质量减轻了2.3kg,降低了32%。

摘要：通过对SC6380客车方向盘生产所用镁合金系的选择、方向盘服役模型建立、弹性有限元分析、结构再设计、压铸工艺虚拟设计及数值模拟等步骤,初步探索了镁合金方向盘的开发过程,为倡导镁合金等新材料在方向盘上的合理应用提供了技术支撑平台,通过以上步骤能有效的缩短产品开发周期。

摘要：针对压铸镁合金方向盘生产过程中出现的压铸裂纹缺陷,根据裂纹产生的机理,分析其产生原因,通过控制合金原材料成分、合理设计压铸件结构、优化模具的浇注系统和排溢系统、调整压铸工艺参数等方法,压铸裂纹缺陷得到有效防止,产品合格率大幅度提高。

摘要：以摩托车轮毂为例,介绍基于现代设计制造技术的镁合金产品及生产应用技术开发平台的技术线路.在该平台上进行的镁合金摩托车轮毂的开发结果表明:通过产品服役状态分析、材料替代和工艺设计,挤压铸造镁合金轮毂完全满足铸造生产、服役性能要求.采用该平台进行铸件产品开发,可以大幅度缩短镁合金产品及其生产工艺开发的周期,降低开发风险和成本.

摘要：利用ANSYS软件对摩托车铝合金车轮径向疲劳试验进行了动态仿真分析,得到了轮毂结构危险点的应力分布状态。结合铝合金的材料特性,运用名义应力法预测出车轮的径向疲劳寿命为591万次循环,为轮毂的设计开发提供参考。