摘要：以铝合金基体件与钢板的旋铆连接工艺为对象,采用数值模拟手段和点追踪方法对铆钉成形过程进行了研究。主要分析了变形区的各个质点应力应变动态变化规律以及整个成形区的损伤分布情况,为有效地进行工艺研究、工艺设计提供了理论依据。

摘要：试验优化了传统的半连铸生产工艺,并研究了合金锭的均质化处理工艺。结果表明,工艺优化后,主要元素及杂质Fe的含量在达到设计要求的同时,不带入新的杂质,净化了镁合金基体。确定了最佳的均质化工艺参数为400～430℃保温10～15h。AZ70合金铸锭经410℃/12h均质化处理后,整个横截面的组织及力学性能均匀,且具有较高的塑性,其伸长率为8.16%。

摘要：优化摩托车镁合金轮毂不合理的辐板结构,即调节幅板倾角、增加幅板与轮圈的过渡圆角半径,对结构优化前后的镁合金轮毂在相同工况下进行有限元服役应力分析对比。结果表明,结构优化后应力集中主要出现在幅板与轮圈的连接部位,最大应力值从27.1MPa降低到23.1MPa,降幅14.8%,应力集中程度降低较大,应力分布变得缓和,可靠性得到提高。试生产的再设计镁合金轮毂通过了有关权威部门性能检测。结论为轮毂的结构再设计提供了力学依据。

摘要：半连铸结晶器液位控制系统具有时变性和大滞后性等特点,其可控性复杂。传统的PID控制难以满足半连铸工艺和生产时况的需要。分析了半连铸结晶器控制系统组成和特点,比较了模糊自适应PID控制相与传统PID控制,并进行了控制器设计。matlab的仿真对比表明,模糊自适应PID具有更好的动态性和鲁棒性更适用于半连铸的生产要求。

摘要：以摩托车曲轴箱为例 ,对铸造镁合金在摩托车上应用中的材料替代技术和方法进行了系统研究。研究结果表明 ,通过铸件服役工况及失效形式分析 ,铸件服役模型建立及服役状态分析 ,以铸件本体材料使用性能为基础的结构再设计 ,铸件生产工艺虚拟现实及优化 ,镁合金样件生产及使用性能检测等步骤 ,可以合理实现镁合金铸件在摩托车上应用中的材料替代。

摘要：抽真空是消除铸件气孔缺陷的有效方法。在综述现有各种压铸真空系统抽真空动力学特点的基础上,指出现行压铸真空技术难以获得满意抽真空效果的原因是:为及时有效关断真空通道、阻止高速充型熔体进入真空系统而导致型腔抽真空速度过低。然后根据型腔气体排溢动力学理论,提出在确保真空通道及时关断的前提下,抽真空效果主要取决于抽真空系统的动态响应特征和型腔在高速熔体充填前所能达到的真空度;增大抽排气管路当量直径和减小管道长度是抽真空排气通道的设计关键,并展示了满足该原则的新型抽真空技术的使用效果。

摘要：对真空压铸模的排气理论进行了分析研究,在此基础上设计并分析摩托车轮毂模具的齿形和直通两种典型排气道结构。研究表明:直通排气道与齿形排气道相比具有截面积大,气体流动速度快,型腔内能快速达到要求的真空度等特点。因此,直通排气通道更利于获得高质量真空压铸件。

摘要：用轻质材料替代一直是缩减轮毂质量、实现轮毂轻量化的一种有效方法.镁合金以其优越的性能和广阔的应用前景而成为当前替代材料的首选.为探索不同材料性能对服役应力的深层影响,在摩托车铝合金轮毂结构基础上,应用有限单元法对替代后的镁合金轮毂进行应力分析.并与相同服役状态下铝合金轮毂的分析结果进行对比.结果表明:轮毂材料用镁合金替代后,应力分布变得均匀,交变应力峰值变化趋于平缓,为今后轮毂结构再设计提供了力学依据.

摘要：在简述镁合金熔铸物化学特性及高品质压铸件生产工艺要求的基础上,介绍了当今压铸镁合金熔化浇注、压铸工艺装备、压铸产品开发、压铸工艺废料重熔精炼技术与装备现状,指出了依托技术与装备进步、采用现代产品及工艺模具优化设计技术,是镁合金压铸生产企业快速、高效、低风险形成生产能力、参与市场竞争的关键。

摘要：采用有限元数值模拟技术,对镁合金坐椅骨架压铸件充型过程、凝固过程进行仿真分析,预测了压铸件可能出现缺陷的位置,提出了浇注系统的优化设计方案。对比优化前后工艺方案表明,优化后的浇注系统使镁合金压铸过程中的卷气及缩孔缩松倾向明显减小,压铸件的品质得到提高,从而有效改善了传统压铸工艺和模具设计的潜在风险,缩短了生产周期。