摘要：针对新型精梳机进行整机振动和噪声的测试与分析,确定了精梳机的齿轮箱为整机的主要振动和噪声源.为此,建立了精梳机齿轮箱结构的动力学模型,通过动态仿真对比分析,发现主要振动和噪声是由于齿轮箱体结构构成不合理,导致在箱体在动机构的动力作用下激发出较大的振动和共振噪音.由此对齿轮箱结构进行参数动态灵敏度分析,以箱体前4阶固有频率的加权和作为评价各参数对频率影响的标准,对齿轮箱体结构进行了以第1阶频率提升最大化为目标的优化设计,根据优化建立了新的齿轮箱体结构,新结构在同样工况下具有更好的抗振和低噪声辐射性能.

摘要：在分析龙门式加工中心C轴系统内部热源的种类、传热途径以及确定边界条件的基础上,建立了瞬态传热学模型和有限元模型,并推导出节点温度的矩阵方程.用有限元法计算了三维瞬态温度场分布,得出系统达到热平衡所需的时间约 1 8h,同时计算了各部件达到热平衡时的温度场分布和温升,最高温度发生在热源处,最高温升为 22 402℃,这些为散热结构优化设计提供了理论依据.

摘要：为了研究重型卡车动态参数对驾驶员舒适性的影响,以路面随机不平度为激扰,以驾驶室座椅垂向、驾驶室的俯仰角和侧倾角的加权加速度均方根值为目标函数,建立了13自由度的三维动力学模型.采用Matlab/Simulink软件对整车模型进行仿真计算,分析了不同系统参数,如悬架、轮胎、驾驶室悬架和驾驶员座椅悬架的参数对驾驶员座椅垂向振动、驾驶室前后和左右晃动的影响.研究结果表明:悬架系统中刚度和阻尼参数的最佳匹配对车辆平顺性的影响非常明显;随着悬架系统和轮胎刚度的增加,车辆平顺性从优向劣转变,而随着悬架系统阻尼的增加,车辆平顺性呈现从劣转优现象.该研究为重型卡车悬架系统设计提供相应的理论依据.

摘要：立柱作为XH6650高速加工中心的主要零件,其结构设计影响着机床的动态特性。依据连续体拓扑优化理论,本文提出了以体积为约束条件,机床的前三阶固有频率为目标函数,考虑非设计区域的拓扑优化方法。运用该方法对立柱结构进行优化,仿真结果表明加工中心的动态特性有较大提高。

摘要：使用LDS振动分析仪对XH7650立式加工中心进行模态测试,得到其固有频率及振型。应用CAD/CAE系统建立机床的整机动力学模型,并进行动态性能分析。对机床薄弱环节进行结构优选设计,为后续设计提供依据。

摘要：动力包系统为内燃动车组的重要组成部分,其隔振性能直接关系到动车组的运行安全性及乘坐舒适性。针对动力包刚柔耦合双层隔振系统,提出了一种基于子结构频响函数综合的动力包刚柔耦合双层隔振系统建模方法。该方法将动力包系统分为发电机组、散热器机组、公共构架和车体地板子结构,通过2次频响函数综合建立了公共构架B-基础D综合体和机组刚体的频响函数表达式,大大提升了建模效率与计算速度,对工程计算和设计具有重要的价值。通过与ABAQUS软件中有限元频响结果进行对比,验证了该方法的正确性与计算精度。以某型内燃动车组动力包系统为研究对象,利用该建模方法,结合动力包系统实际隔振设计需求,研究了子结构质量比、子结构刚度、子结构阻尼、各级隔振器刚度及阻尼等参数对动力包系统隔振性能的影响规律,为内燃动车组动力包隔振系统设计及优化提供了理论支撑。

摘要：在大型高架桥式、高速、高精度五坐标龙门加工中心的动态设计中,通过动态测试的方法获得导轨结合面的特性参数,并将其应用到数字仿真模型中,提高模型的精度。在结构动态分析中采用刚体与柔性体结合的仿真方法,对加工中心的关键部件进行柔性化,分析其对系统相应的影响,并在此基础上对这些主要部件进行结构优化设计,提高系统的动态特性。

摘要：提出了一种以RV减速器几何回差上限值为约束的系统参数优化设计方法,建立了以几何回差为目标函数、系统参数为变量的优化设计模型,并进行了系统参数灵敏度分析,在此基础上获得影响RV减速器几何回差的主要参数。最后应用该设计方法对某型号RV减速器的主要参数进行了优化设计,得到了符合要求的系统参数。

摘要：基于连续体ICM拓扑优化方法,结合CAD/CAE系统,提出以模态频率为目标的结构拓扑优化模型,运用该模型完成XH715立式铣削加工中心立柱结构拓扑优化设计,其动静态性能有较大的改善,为后续的整机优化和详细设计提供了理论指导和设计原型。

摘要：行星减速器是机电设备中的核心功能部件,随着产品对空间和质量的要求越来越严格,高功率密度行星减速器应运而生,这也对减速器精度及精度保持性、输入输出性能、振动、噪声及可靠性、寿命等提出了更高要求。传统的行星减速器设计技术难以满足产品开发的要求。针对高功率密度行星减速器开发中的动力学设计、多物理场耦合仿真、可靠性设计及寿命预测等三个关键核心设计技术进行分析论述,可为减速器产品的研发提供参考。