摘要：根据采集的加工中心的故障数据,对加工中心的故障模式、故障部位及故障原因进行了故障分析。统计出各个子系统发生故障的概率,找出了故障发生的高频子系统,并深入对故障最频繁的CNC子系统进行了故障模式和故障原因的研究分析。在故障模式及影响分析的基础上对整机进行了危害度分析,通过危害度分析获得了影响加工中心可靠性的关键子系统及部件,确定了加工中心的可靠性薄弱环节,为加工中心进行可靠性设计提供了依据。

摘要：针对力矩电机易受参数扰动和外界干扰影响的特点,利用基于负载转矩观测器的前馈补偿方法提高直接驱动数控转台的抗负载扰动能力。所设计的降阶负载转矩观测器采用电机转角代替电机转速作为输入,输出中的转速观测值还可用作速度环反馈信号,因而避免了由转角微分求转速可能引入的高频噪音。仿真结果表明,相较于常规PI控制,所提出的控制策略具有更好的鲁棒性,能够显著提高转台的抗负载扰动能力。

摘要：针对内部结构复杂的等温热成形液压机上横梁,传统设计方法以增加安全系数来提高可靠度而导致结构笨重和材料浪费,研究了考虑可靠度的上横梁轻量化设计问题。采用精度较高的蒙特卡罗模拟技术对上横梁进行可靠性分析,得到其刚度可靠度以及可靠性灵敏度信息;针对上横梁可靠度在优化设计过程中无法显式表达问题,提出基于敏感度信息的可靠度间接表达方法,利用设计参数Z描述优化过程中可靠度和轻量化的权重,从而将可靠度指标体现在设计变量中;同时考虑可靠性灵敏度和质量占比,以质量最小为目标、刚度满足设计要求为约束,实现了考虑可靠度的上横梁轻量化设计。仿真分析结果表明,优化后上横梁刚度可靠度依然为100%,而质量下降了7.4%。该方法可为横梁等大型结构件的可靠性优化设计提供有益借鉴。

摘要：文章针对传统伺服驱动软件开发的通用性、扩展性差的问题,首次引入嵌入式组件技术,对伺服驱动软件进行可重构设计。并通过可重构示例、测试和分析,说明设计的合理性和可行性。文章对伺服驱动产品开发和控制类产品研究具有指导意义。

摘要：数控机床验收过程中,对于功能指标的验证,需要采用辅助的工装来实现,尤其是特殊且至关重要的参数,不但必须满足测量需要,还要保证测量的精度和合理性。通过借助有限元分析软件以及拓扑优化的方法,对大型机床的推力测量工装进行优化分析计算,确定工装的结构形状和尺寸参数,可大大减轻工装的重量,提高测量结果的精度和可靠性。

摘要：以数控车床床鞍为研究对象,基于HyperMesh平台构建床鞍的有限元模型后对其进行静动态特性分析,得到了床鞍在静态载荷下的变形云图以及1阶固有频率和振型。根据研究分析结果对床鞍进行了基于变密度法的拓扑优化设计。针对优化后的床鞍空腔,采取不同类型的筋板单元进行填充。比较其质刚比,最终得出床鞍静刚度最优的结构。文章的优化结果为改进床鞍的结构提供了理论依据,文章的分析思路和方法为其他机床床鞍的设计和生产提供了参考。

摘要：滚珠丝杠的动态特性严重影响数控机床进给系统的工作性能,为了能够准确识别滚珠丝杠进给系统的动态特性参数,基于滚珠丝杠副动态特性参数识别的力学模型,分析影响参数识别的主要因素,搭建滚珠丝杠动态特性参数识别试验测试装置,并根据有限元软件对测试装置试验台分析的结果,通过调整试验台筋板布置的密度和厚度,对试验台进行了结构优化,满足滚珠丝杠副动态特性参数识别测试装置的设计要求,有助于提高滚珠丝杠副动态特性参数识别的精度。

摘要：介绍万吨(100MN)多向模锻压机超高压大流量泵站的组成和使用情况。对100MN多向模锻压机的液压系统关键组成部分进行技术分析,针对泵站组成、噪声和振动,安全保护及检修等,建立了高压大流量液压泵站的设计技术路线。

摘要：针对传统优化方法在大型复杂机械结构优化设计中的局限性和低效性,以及数控机床的轻量化设计要求,提出了一种基于BP神经网络模型和网格变形技术的大型复杂机械结构优化设计方法。对某型精密加工中心的立柱进行了有限元分析,建立了立柱优化的数学模型,引入网格变形技术,结合自行开发的VB软件,建立了立柱的参数化有限元模型。采用优化拉丁方实验设计方法,在设计空间中抽取样本点进行数值模拟,建立了由4个优化设计变量决定的多工况立柱导轨最大变形、立柱首阶固有频率和立柱体积的BP神经网络模型,并对建立的BP神经网络模型进行了泛化能力验证。采用多岛遗传算法,在保证立柱的动态特性基本稳定的前提下,对BP神经网络模型进行了轻量化优化设计。优化结果表明,在保证立柱多工况下导轨最大变形量和首阶固有频率基本不变的前提下,立柱体积减少2.4%,达到了机床轻量化优化设计要求。

摘要：针对生产线仿真过程中效率低和可信度不高等问题,以生产线参数化建模为基础,通过对设备参数化选型和生产线参数化布局的分析,结合协同仿真技术,探讨了数据交互及模型间一一映射的C/P传输机制,建立了基于Plant Simulation物流模型与FactoryCAD生产线参数化模型间的协同仿真系统,并采用了有效的干涉检测方法,对生产线设计过程进行研究。以某发动机缸体加工生产线为研究对象进行了实例验证,证明了该方法的有效性和可行性。