摘要：数据采集与监控软件中由于异种数据源采集方式和数据结构上的差异,以及数据交互模式的多样(如轮询模式、事件触发模式等)和数据转换规则的频繁变更,数据的集成和管理变得十分复杂,通过分析数据源的特征,采用数据引擎对数据源进行采集和封装,使应用程序能够以统一、高效的方式进行访问。同时,引入引擎容器的概念,为多种可视化控件智能的管理数据引擎的调用。最后提出基于数据引擎的通用数据采集与监控软件架构,并将其应用于伺服压力机上位机软件之中,与传统开发方式相比,该系统的柔性和可扩展性有了大幅提高。

摘要：随着我国装备制造业的发展,精密卧式加工中心越来越受到市场的青睐。如何保证精密卧式加工中心的精度成为人们研究的焦点。文中分析了误差产生的原因,并综合介绍了减小误差提高精度的方法。

摘要：以六连杆压力机机构为研究对象,建立机构运动分析数学模型。在分析了图解法和解析法求解机构运动分析问题不足的基础上,提出运用Simulink仿真软件包进行隐式求解,可快速、准确得出压力机滑块位移、速度、加速度变化曲线。同时,也可通过对仿真参数的修改,进行多连杆机构的参数优化,为多连杆压力机机构设计提供参考和依据。仿真结果表明,该方法具有高效、直观、精度高等特点。

摘要：分析了机械式扩径机扩径头的发展现状、基本原理及结构设计,对目前国内大直径直缝埋弧焊管生产中采用的扩径机扩径头失效原因进行了力学、结构、润滑、材料、工艺等6个方面的详细分析,并针对成因进行了相应的结构性改进。可作为相关研究单位和厂家进一步设计、加工时的参考。

摘要：机床的振动特性是影响整机精度的重要因素,并最终决定机床的加工性能和零件的加工质量,同时也是衡量机床品质的一个重要指标。基于这一重要性,针对某精密卧式加工中心样机采用先进的仪器设备和实验手段进行了模态试验,测得各阶固有频率、阻尼比和振形等模态参数,通过各阶振形的动画显示使设计人员对机床振动时各部件的振动情况有直观的了解,便于找出其中的薄弱环节,对机床主要部件的动态特性有更全面的掌握。该机床整体结构和重大专项精密卧式加工中心结构类似,所以该试验结果对后续的重大专项机床设计具有重要指导意义。

摘要：通过调查研究找出机器人定位精度的影响因素,进行机器人运动学分析,建立以D-H模型为基础的MDH机器人运动学误差模型,结合已设计完成的机器人,利用SolidWorks软件的公差分析插件分析由零件制造误差、装配误差和关节间隙引起的运动学误差,得出机器人各关节精度偏差的极限值。分析结果得出在运动学因素的影响下,机器人名义位姿与实际位姿之间的误差较大,影响了机器人的定位精度,需进一步对其进行补偿。

摘要：分析讨论了立式混流泵的叶轮的用途和工作条件。根据叶轮的材料、结构特点和技术要求,进行加工工艺性分析,了解其加工技术难点,进而提出拟采取的加工技术方案,提出了在叶轮上下端增设工艺所需要的工艺环的毛坯的改进型及其加工工艺方案,并在分析讨论一般压板式装夹各种问题的基础上,设计开发了一种专用夹具模子以满足叶轮加工要求。采用该装夹方案,不仅达到了图纸的零件加工精度和形位公差要求,而且叶轮的加工效率也得到很大的提高。

摘要：将四阶矩技术、可靠性优化设计理论、可靠性灵敏度方法与稳健设计方法相结合,讨论了具有非正态随机参数的螺旋管簧的可靠性稳健设计问题,提出了可靠性稳健设计的计算方法。把可靠性灵敏度融入可靠性优化设计模型之中,将可靠性稳健设计归结为满足可靠性要求的多目标优化问题。在基本随机参数的前四阶矩已知的情况下,通过计算机程序可以得到具有非正态随机参数的螺旋管簧的可靠性稳健设计信息,实现其可靠性稳健设计。数值算例表明,此方法是一种方便和实用的可靠性稳健设计方法。

摘要：插齿是加工齿轮的重要工艺方法,插削力是制定插齿加工工艺的重要依据。为获得插齿过程中的工件材料属性,采用霍普金森压杆试验,获得工件材料高应变(10~2~10~4s^(-1))下的Johnson-Cook(J-C)本构模型。基于工件材料本构模型,通过有限元模拟插齿过程,获得插齿切削力。采用刨削模拟插齿切削,对插齿切削力进行了实测试验。通过对比分析插齿切削力、模拟与试验结果,验证了本构模型和有限元模型及模拟结果的正确性,进而通过有限元数值模拟分析了刀具几何参数和切削参数对切削力的影响规律。文中建立的材料本构模型和插齿切削有限元模型可较准确地预测插齿切削力。

摘要：针对某车身零部件上不同厚度的同种板材,分别进行电阻点焊和不同焊缝长度的激光焊接试验研究,根据拉剪试验结果,得出各种影响因素下相当于一个电阻点焊性能的最短激光焊缝长度,然后对两种焊接接头的金相组织进行比较分析,最后对某一车门总成分别进行电阻焊与激光焊试验。结果表明:激光焊接焊缝长度的确定与板材厚度和焊缝表面熔宽有一定的关系;激光焊接接头的显微组织较电阻焊接头细小均匀;根据激光焊缝长度制定方法布置焊缝的车门整体质量和性能更好,且激光焊接过程柔性更高。