摘要：介绍伺服压力机发展现状,探讨伺服压力机在拉延和冲裁成形工艺中的应用,阐述了两种典型的伺服压力机传动结构方案。

摘要：针对超精密微小型复合加工机床的精度时变性和非线性变动问题,综述了超精密机床结构设计、超精密加工精度稳定性、热因素对超精密加工精度影响、结构蠕变引起精度变动4个典型方面的研究状况,提出超精密微小型复合加工机床的精度稳定性主要受到力、热、环境变动所引起的结构亚微米级精度的时空变化,并且这些变化的影响机理、变动规律属于非线性特征,因此,超精密复合加工精度稳定性的实现必须解决这些问题。

摘要：以超高强钢22Mn B5搭接型点焊结构为研究对象,通过建立与试验一样的点焊结构力学模型,在ANSYS中进行数值仿真,得到塑性环是点焊结构的强度和疲劳寿命的破坏初始点。同时,分析了不同参量变化对点焊结构强度的影响。又通过名义应力法和等效结构应力法对焊点的强度进行计算,前者算法精度相对较高,也得到塑性环是点焊结构失效的起裂处,并使用名义应力法,得到点焊结构的参量变化对疲劳寿命的影响程度,为点焊结构的设计提供参考。

摘要：为了提高机床可靠性,深入分析了机床功能部件故障数据,研究了采用两重威布尔分段模型建立机床功能部件可靠度分布模型的方法与极大似然方法确定模型参数的过程。提出了基于可靠性分析的机床维护预警系统开发,阐述了预警系统原理设计过程与功能模块设计方法。系统的实例应用表明,该方法对机床预防维护非常合理有效。

摘要：根据对机床刀具实时数据采集得到的图像的固有特征,提出了一种基于灰度差及像素分布连续性判断的方法,对磨损刀具灰度图像中的椒盐颗粒噪声采取先检测判断再进行去除的原则进行处理。采用Canny算子对图像的磨损区域进行边缘检测,检测结果的二值化图像中含有较多被算子误判为边缘的像素点。根据伪边缘像素点是分布特征,将其判断为噪声点,同样采用基于像素分布连续性判断的方法对伪边缘噪声点采取先检测后去除的方法进行处理,最终检测到磨损区域连续清晰的边缘线。结果证明:该方法在刀具磨损检测中有较强的实用性,在实践中可运用于刀具磨损的实时监测。

摘要：为了实现一种新型锻造操作机主运动机构的尺度优化,首先求解了该锻造操作机机构的位置及静力学反解。提出了一种采用ADAMS软件的几何线条建立该新型锻造操作机参数化模型的新方法,这种方法建模简单快捷,添加运动副方便,易于实现参数化。定义了升降缸驱动力效率和俯仰缸驱动力效率,然后基于升降缸驱动力效率及所需行程指标对升降驱动机构进行了尺度优化,以俯仰缸驱动力效率及所需行程为优化目标对俯仰驱动机构进行了尺度优化。最后基于解耦性指标对缓冲机构进行了尺度优化,结果使钳杆升降过程中其水平位移接近为零,极大地简化了锻造加工控制过程。

摘要：采用ANSYS对电子束焊接用高压电源的倍压整流电路进行仿真,结果表明采用全波倍压整流电路比常规倍压整流电路输出波形稳定性好,纹波系数小且电路所需的电容值小;进行输入波形振荡对输出波形影响性的分析,结果表明输入波形发生振荡会在一定程度上影响输出电压值。根据仿真结果设计了倍压整流电路并测试其输出波形,测试结果表明,所设计的电路满足要求。

摘要：针对精密拉刀数控成形磨床功能结构、尺寸规格以及工艺需求多样的特点,在对拉刀磨床进行模块化装配结构设计的基础上,进行计算机虚拟仿真实验,以验证数控加工代码及磨削工艺的合理性,同时取得拉刀磨削仿真验证方法。复杂六轴四联动磨床磨削运动复杂,控制要求高,通过分析其结构特征以及运动控制特性,构建出能处理多种类型拉刀的前角、后角、廓形、齿背以及砂轮的成形和修整的虚拟磨床。然后通过对仿真结果的分析,包括对仿真试件加工后的几何尺寸测量、刃带及投影廓形的比较等,获得加工后各拉刀参数,让其同设计指标比较,分析误差来源寻找解决方法,最终完成仿真验证实验。仿真结果表明本文构建的仿真环境合理,验证方案正确,能够满足模块化装配结构的拉刀磨床的仿真要求。

摘要：由于盘铣刀具直径大,切削余量大,造成钛合金盘铣开槽过程中铣削力较大,进而引起刀具振动,缩短刀具寿命。为实现对钛合金盘铣开槽过程的优化与控制,本文设计单因素实验和正交实验,利用三向压电式测力仪测量铣削力数据,采用线性回归技术建立铣削力模型并以“F”检验法对模型进行显著性检验;利用极差分析法分析工艺参数对铣削力的影响规律,利用响应曲面法分析工艺参数对铣削力的交互影响规律。研究结果表明:对于切削深度变化敏感度依次为铣削力F_(x)>进给速度>主轴转速;对于进给速度变化敏感度依次为铣削力F_(y)>切削深度>主轴转速;对于铣削力F_(z)变化敏感度依次为主轴转速>切削深度。铣削力随着主轴转速的增大而减小,随着切削深度和进给速度的增大而增大。另外铣削力F_(x)大于F_(y)和F_(z),对加工性能和刀具磨损起主导作用。

摘要：整体叶盘盘铣开槽加工过程中铣削力大,铣削温度高,会在加工表面表成较深的残余应力层,对零件的疲劳寿命造成严重影响。为提高零件的疲劳寿命,本文以钛合金试块为研究对象,利用残余应力测试分析系统测量表面残余应力,利用拨层法测量次表面的残余应力,采用线性回归技术建立残余应力预测模型,并利用极差分析法分析工艺参数对残余应力的影响规律。试验结果表明:盘铣表面均为压应力,且轮毂面上的残余应力大于叶盆叶背面上的残余应力,均由挤光效应引起;回归预测模型的显著性水平为0. 01,其回归效果良好;各因素对σAx、σAy(σAx、σAy分别表示轮毂面x、y方向残余应力)的影响程度依次为主轴转速>进给速度>切削深度;对σBx(σBx表示叶盆叶背面x方向上的残余应力)的影响程度依次为主轴转速>切削深度>进给速度;残余应力纵向均为压应力,轮毂面上的分布深度为230~270μm,叶盆叶背面上的分布深度为170~175μm。