摘要：为了获得铣齿切削时切削区域的温升分布,在分别对铣削热产生和传出的机理,以及刀具和工件之间几何关系分析的基础上,得出包含对应虚拟镜像热源的热源模型。考虑到剪切面热源和刀屑接触面摩擦热源对工件、切屑和刀具的温升作用效果的不同,根据傅里叶导热定律推导出顶刃切削时相应热源的温升计算公式,分别对3者的温升分布进行计算可以获得整个切削区域的温升分布。结果表明,铣削过程中温度随切削的深入而升高,在不改变工件和刀具材料的情况下,进给速度是影响切削温度的主要因素,改变刀盘转速对温升的影响不大。

摘要：大型插齿主轴往复惯量大,难以通过高速化来提高效率。常规插齿加工中,插齿刀和工件齿轮按预定速比匀速圆周进给,使得单个冲程切削面积在一个插齿周期内大幅波动,不能充分利用插齿机的加工效能。文中针对常规插齿加工这一原理性低效问题,建立了基于变圆周进给的大型插齿机等切面面积高效加工优化算法。应用齿轮啮合理论建立了插齿刀模型;基于MATLAB矩阵计算与CAD二次开发技术,构建了插齿加工切削面积精确计算的算法,获得了常规插齿加工过程中切削面积的变化规律;通过分析切削面积变化规律,提出了变圆周进给的优化算法,得到了变圆周进给插齿加工中插齿刀与工件齿轮圆周进给规律,为变圆周进给高效插齿加工的工程应用奠定了技术基础。

摘要：根据数控滚齿机运动的实际情况,分析了机床运动副的运动学原理,利用齐次坐标变换对一台包含3个移动轴和3个转动轴的四联动数控滚齿机建立了切削力误差综合数学模型。该分析方法可为其他类型的多轴数控机床误差综合建模及补偿提供理论参考。

摘要：对3000kN/7500kNm锻造操作机钳头部分,在额定载荷下进行了有限元建模与仿真。分析了不同工况时钳壳应力分布特点,以此为基础提出了基于钳壳结构和基于钳壳材料的两种优化方案,并对优化后的钳壳进行了有限元分析与校核。结果显示,优化后的钳壳可靠性和经济性均得到了提升。该结果对钳壳的实际设计加工有重要的参考价值。

摘要：为了高效的检索出满足客户需求的产品进行快速设计,研究开发有效的计算机辅助机床产品检索及评价系统,有利于厂家在市场竞争中取得优势。结合机床产品实例检索的实际,提出了模糊近似优先比方法对实例进行相似度度量,并利用加权平均法对实例进行综合评判。为使最后得到的实例具备最佳的综合性能,提出了基于灰色关联分析的相似实例评价方法。在所提出理论方法的基础上利用MatlabGUI开发了机床产品实例检索及评价系统。最后,以机床产品为对象进行了应用验证,实验结果表明使用该系统进行实例的检索及评价十分快捷、准确且有效。

摘要：针对超精密微小型复合加工机床的精度时变性和非线性变动问题,综述了超精密机床结构设计、超精密加工精度稳定性、热因素对超精密加工精度影响、结构蠕变引起精度变动4个典型方面的研究状况,提出超精密微小型复合加工机床的精度稳定性主要受到力、热、环境变动所引起的结构亚微米级精度的时空变化,并且这些变化的影响机理、变动规律属于非线性特征,因此,超精密复合加工精度稳定性的实现必须解决这些问题。

摘要：以超高强钢22Mn B5搭接型点焊结构为研究对象,通过建立与试验一样的点焊结构力学模型,在ANSYS中进行数值仿真,得到塑性环是点焊结构的强度和疲劳寿命的破坏初始点。同时,分析了不同参量变化对点焊结构强度的影响。又通过名义应力法和等效结构应力法对焊点的强度进行计算,前者算法精度相对较高,也得到塑性环是点焊结构失效的起裂处,并使用名义应力法,得到点焊结构的参量变化对疲劳寿命的影响程度,为点焊结构的设计提供参考。

摘要：介绍伺服压力机发展现状,探讨伺服压力机在拉延和冲裁成形工艺中的应用,阐述了两种典型的伺服压力机传动结构方案。

摘要：根据对机床刀具实时数据采集得到的图像的固有特征,提出了一种基于灰度差及像素分布连续性判断的方法,对磨损刀具灰度图像中的椒盐颗粒噪声采取先检测判断再进行去除的原则进行处理。采用Canny算子对图像的磨损区域进行边缘检测,检测结果的二值化图像中含有较多被算子误判为边缘的像素点。根据伪边缘像素点是分布特征,将其判断为噪声点,同样采用基于像素分布连续性判断的方法对伪边缘噪声点采取先检测后去除的方法进行处理,最终检测到磨损区域连续清晰的边缘线。结果证明:该方法在刀具磨损检测中有较强的实用性,在实践中可运用于刀具磨损的实时监测。

摘要：为了提高机床可靠性,深入分析了机床功能部件故障数据,研究了采用两重威布尔分段模型建立机床功能部件可靠度分布模型的方法与极大似然方法确定模型参数的过程。提出了基于可靠性分析的机床维护预警系统开发,阐述了预警系统原理设计过程与功能模块设计方法。系统的实例应用表明,该方法对机床预防维护非常合理有效。