摘要：以ANSYS热分析模块为工具,对高速空心滚珠丝杠系统的热态特性进行仿真,得到该滚珠丝杠系统的温度场和热位移。在分析结果的基础上,提出了改善高速空心滚珠丝杠系统热态特性的措施,为高速空心滚珠丝杠系统的设计和热变形误差补偿提供参考。

摘要：快速成型技术是集计算机辅助设计、数控技术、精密机械、电子技术、激光技术,以及材料科学于一体的跨多学科领域的新型制造技术。在农机零部件的开发制造过程中,快速成型技术能够结合农机零部件铸型尺寸大、结构复杂的特点,通过铸件三维模型剖分、分块加工、坎合组装浇注等工艺技术,快速完成单件、小批量新产品的试制。在制造过程中,利用无模数字化快速成型机及激光烧结机,可加工出任意复杂形状的铸型,大幅缩短复杂铸件的开发周期,对促进企业产品创新、降低新产品研发成本、提高产品竞争力具有重大意义。

摘要：针对薄壁叶片在加工过程中易产生弹性变形的特点,根据材料力学理论和有限元理论,采用ABAQUS软件模拟了叶片加工过程中的变形量。通过设计正交实验,探讨了切削参数、刀具倾角以及薄壁叶片汽道弧面上加工位置对叶片变形的影响规律;采用线性回归的分析方法,建立了薄壁叶片汽道弧面加工过程中变形量与各个因素之间的预测模型。然后根据镜像误差补偿原理,对叶片进行误差补偿,建立新的叶片模型。研究表明:薄壁叶片变形量随着主轴转速、Y距离的增加而减小,随着进给速度、切削深度、加工倾角和X距离的增加而增加;以新建的叶片模型获取的加工代码,在相同的加工条件下,能够提高叶片的加工精度。

摘要：为实现航空发动机叶片自适应砂带磨削单元的系统集成,根据生产需求确定砂带磨削单元系统的建设目标与工艺流程,建立面向叶片自适应砂带磨削单元的系统集成方案。在磨削单元制造执行支持系统的管控下,实现一次装夹完成叶片型面、进排气边缘、叶根及凸台过渡区部的磨削集成加工。调试证明:磨削单元所加工的叶片型面、进排气边缘、叶根等部分的表面粗糙度和轮廓度均满足设计要求。

摘要：通过对铣车复合加工中心直驱转台结构进行分析,从铣车复合加工中心直驱转台结构构成、工作运行及优点分析3方面进行阐述,提出了力矩电动机传动技术、双斜面锁紧技术、编码器位置控制技术、力矩电动机强制冷却技术相结合的设计方案,对发挥数控机床的潜能,实现高效加工有很大的现实意义。

摘要：辊筒模具是加工微结构阵列光学薄膜的关键零件,辊筒表面由大量微结构构成,其表面的微结构通过UV固化技术复制到光学薄膜上,可以实现许多新型光学功能。在该技术中,辊筒模具表面数量庞大的微结构超精密加工质量是保证压印加工质量的关键和难点。为此,利用自主研发的光鼓车加工微V槽型辊筒,分析并解决了刀具、程序、加工表面等方面的关键技术难点,得到了预期的微结构效果。

摘要：铸造工艺设计是铸造生产的核心环节,利用计算机技术进行铸造工艺设计、优化,对提高铸造工艺设计效率有重要意义。目前,计算机技术指导铸造生产主要是在铸造数值模拟、基于商用CAD软件的铸造工艺CAD二次开发的研究与应用,以及PDM、ERP等管理软件对铸造企业信息化的支持。本研究提出基于KBL技术的铸造工艺数字化平台,该平台在容纳铸造基本知识库的基础上,有机结合了铸造工艺CAD、CAE、KBE等工艺设计技术和PDM、ERP等工艺信息管理技术;本研究阐述了在数字化平台下的铸造工艺设计、优化、管理流程,并在此基础上建立铸造工艺数字化平台的框架体系;同时,在此框架体系内,针对核心的铸造工艺的智能化设计方法、铸造CAD/CAE一体化进行了创新性的研究。该铸造工艺数字化平台的研究是将铸造工艺CAD、CAE、KBE与PDM等多项计算机辅助设计与管理有机融合的一次有益尝试,以推动计算机技术在铸造行业的应用与发展。

摘要：针对大型铸锻件锻造过程中常常需要配备吊具、翻转机等工装辅助设备导致锻造工艺流程复杂、生产周期长、生产成本高等问题,设计了一种550 t多功能专用抱钳式吊具。根据锻件结构特征和锻造工艺流程,提出一种基于五连杆机构的吊具结构方案,可实现直径6 m、重550 t的铸锻件起吊、抱运、翻身、立料和立吊等功能;采用V形块结构确保立料过程中吊具与锻件表面始终保持线接触,避免锻件表面的损伤;建立吊具夹紧系数模型,采用多目标遗传算法对吊具杆长进行优化,确保吊具工作的可靠性。实践表明,吊具在起吊范围内夹紧系数始终大于1,其宽度、高度均满足设计要求,该吊具可配合1.65万吨自由锻造油压机实现大型铸锻件的镦粗、拔长等复杂工艺。

摘要：制造业的竞争日益激烈,降低产品成本、提高产品质量和缩短产品开发周期已成为企业生产和发展的关键。在这种形势下,并行工程作为一种有效的解决方案正在逐步发展起来。在并行工程环境下,面向制造的设计(DFM)是一项重要的使能技术,它通过在产品设计阶段充分考虑与制造有关的约束,全面评价产品设计和工艺设计,并提供改进的反馈信息,从而保证产品设计、工艺设计和制造一次成功,并尽可能降低制造成本。为此,对电子产品组装过程中需考虑的一些可制造性设计因素进行了阐述。

摘要：纤维增强复合材料（FRP）将是21世纪应用最为广泛的材料之一，其高效高质量加工仍然需要不断研发新型专用刀具和改善加工工艺来实现。专用FRP制孔刀具的设计、制造，刀具材料和涂层匹配，加工工艺优化是FRP加工的关键技术。