摘要：面对国内炼油产能过剩的局面,炼油厂向化工转型势在必行。由于油品市场与化工品市场均具有强周期性,因此炼油厂在转型过程中需要提高清洁油品与化工原料的生产灵活性,以实现炼油厂营业收入最大化。以国内炼油厂典型总流程加工路线为基础,设计了虚拟炼油厂,针对该虚拟炼油厂,研究设计了以催化裂解为核心手段的总流程灵活转型规划方案:裂解汽油经加氢抽提装置生产化工品、裂解汽油经适当处理后通过S Zorb装置生产清洁油品。在原油加工总量不变的情况下,与基础方案相比:催化裂解生产化工品方案的汽油和柴油总产率下降了11.20百分点,烯烃、芳烃产率分别上升了5.15、6.39百分点;催化裂解生产清洁油品方案的汽油和柴油总产率下降了3.55百分点,烯烃、芳烃产率分别上升了4.69、2.15百分点。

摘要：HAMON电除尘器可用于处理催化裂化烟气中的催化剂粉尘。由于催化裂化装置四年一修,电除尘器不能随时停运检修,因此针对HAMON电除尘器的运行情况进行研究,对于保障电除尘器及催化裂化装置的长周期稳定运行具有重要意义。在运行过程中,电除尘器出现电流和电压降低的问题。对故障原因进行分析,并在电除尘器停运后进行检查,发现:腐蚀泄漏导致电除尘器内部烟气湿度大。制定了检查、检修项目,更换了配件,同时结合冷态试验结果,调整了电除尘器的电流、电压、振打周期和振打力度。检修开工后,电除尘器入口粉尘质量浓度53.3 mg/m^(3),出口粉尘质量浓度4.8 mg/m^(3),远低于设计值(30 mg/m^(3))。检修开工至今超过2 a,电除尘器运行平稳,未出现任何故障,实现了长周期稳定运行。

摘要：低氮燃烧器采用提高喷速、回流烟气、扩大火焰面等弱化燃烧的措施,达到降低NOx产生的目的。但在低温环境运行时,存在燃料无法完全燃烧、火焰稳定性差、排烟中CO含量偏高的问题。针对以上问题,提出了增设中心枪局部强化燃烧的方法,设计了2.8 MW的低CO燃烧器,在试验加热炉上开展了燃烧性能试验。性能试验表明,炉膛温度低于700℃时,低CO燃烧器中心枪燃料占比为25%~35%,NOx和CO含量才能满足相关标准及规定要求。选取了中心枪燃料占比30%的低CO燃烧器进行了燃烧效果试验,试验结果表明,炉膛温度为530~700℃时,低CO燃烧器有效解决了低氮燃烧器在炉低温环境下出现的问题,在满足国家排放标准的前提下,大幅降低了排烟中的CO含量,提升了燃烧火焰的稳定性,能够满足工业现场的使用要求。

摘要：二硫化碳的毒物危害指数(THI)为51,属于高度危害(Ⅱ级)介质和易爆介质(爆炸危险介质),闪点为-30℃,气体爆炸下限为1.3%,火灾危险性为甲B类可燃液体,临界储存量为50 t。二硫化碳蒸气密度为空气的2.63倍,具有易燃性、爆炸性、流动扩散性、易产生或聚集静电、毒害性等基本特性。二硫化碳蒸气与空气形成的气体混合物达到爆炸极限浓度(1.3%~50%)时,可燃气体混合物就会转化成爆炸气体混合物;二硫化碳气体体积分数在4%~8%时爆炸威力最大,爆炸时的最大压力可达730 kPa。短期接触较高浓度二硫化碳后会出现二硫化碳急性中毒,最短3~5 min发病,最长至7 h左右的潜伏期后发病。企业周边居住区大气中二硫化碳的最高容许浓度为10 mg/m 3(一次),车间空气中二硫化碳最高容许浓度为10 mg/m 3。桶装二硫化碳库房温度宜保持在5~20℃,当库房采暖介质的设计温度高于100℃时应对采暖管道、暖气片采取隔离措施。二硫化碳储罐不应露天布置,罐内应设水封并应采取防冻措施。

摘要：针对加氢装置碳钢高压空冷器催化剂预硫化时泄漏失效问题,调研不同制造厂高压空冷器管接头的焊接方法、焊接材料、预热和焊后热处理等焊接工艺,分析不同焊接工艺与失效的关系、以及不同标准的差异,并对加氢装置生产运行和催化剂预硫化两种工况进行对比,分析了加氢装置碳钢高压空冷器在预硫化时发生湿硫化氢应力腐蚀开裂的原因,提出碳钢高压空冷器设计、焊接工艺、使用的要求,具有实践指导意义。

摘要：针对流化催化裂化(FCC)催化剂生产中的细粉分级问题,设计了一种卧轮式气流分级机,系统研究了主、二次风量和分级轮转速等操作参数对其分级性能的影响,并依据流体力学理论计算了各实验条件下的分级粒径。结果表明:该卧轮式分级机能够获得较好的FCC催化剂分级效果,其牛顿分级效率可达到82.4%,分级精度指数可达1.54;理论计算的切割粒径与实验测量值吻合较好,最大相对误差不超过4%。研究结果可为该卧轮式分级机的设计与应用提供基础数据支持。

摘要：通过了解近20套催化裂化装置气压机级间冷却器的设计条件、操作参数及使用情况,发现冷却器在使用过程中换热管内外侧均存在腐蚀、结垢和泄漏问题,并且冷却器一旦发生泄漏,检修会十分困难。通过分析腐蚀介质的来源、换热器的布置形式和工艺条件等,结合现场应用情况,采取冷却器由单台改为两台并联、循环水走管程、连续注水和适当升级管束材质等措施,从而解决了气压机级间冷却器腐蚀泄漏问题。

摘要：调研了近20套催化裂化装置分馏塔顶油气和换热水换热器的设计条件、操作运行及使用情况,发现此位号换热器腐蚀最严重、最复杂。主要表现为管束外侧(油气侧)的垢下腐蚀和冲刷腐蚀。分析了腐蚀介质的来源、换热器的布置形式、工艺条件等,并结合现场应用情况,提出将换热器材质升级为不锈钢,增加操作弹性,并且控制装置进料,避免掺炼污油、连续注水、管束壳程入口采用防冲板等措施,保障了换热器长期安全使用。

摘要：为了探究卧式重力沉降器内油水空间的分布规律,通过室内实验方法,全面测量卧式重力沉降器内空间浓度分布,得到空间浓度分布规律,建立回归方程。回归方程定量描述了卧式重力沉降器内部的含油浓度空间分布,便于对内部聚结部件处分散油滴迁移规律进行研究,对设计最佳水相出口也起到一定的指导作用。研究表明:斜板和平板区域聚结作用显著,斜板聚结区域相对入口含油浓度分层现象更明显,垂直位置上部和下部相对浓度差最大超过0.5,斜板上有油层流动,发生油层的破裂,大粒径油滴迅速浮升迁移。重力沉降区末端,垂直位置相对浓度差在0.2的小范围内波动。实验表明斜板聚结区域分散油滴的迁移浮升最为显著,水相出口处易形成涡旋流,引起重力沉降区域末端浮升迁移的小于10μm粒径分散油滴扰动和返混,需要进一步改进水相出口结构,稳定流场。

摘要：石化行业中的大型机组实时润滑数据是设备在线监测、智能诊断和预警的关键信息。为实现石化行业大型机组润滑状态的在线监测、智能诊断和预警,融合传感技术、网络通信、大数据和故障诊断技术,设计基于机电液一体化的油液在线安全监控与智能预警系统;应用多传感器采集的润滑油温度、水分、黏度、介电常数和污染度等实时数据,实现润滑系统的在线监测、智能诊断和预警,并构建了远程分布式在线监测系统;专家诊断系统根据自回归滑动平均模型,结合设备状态和润滑油性能指标退化机制建立润滑油劣化模型,推导润滑油性能退化直至失效前的剩余寿命,实现预测设备润滑磨损状态的功能。实际工程应用表明,该系统的预测结果和离线检测结果趋势一致,表明该系统能准确预警润滑系统潜在的故障风险,为制定设备维护计划提供科学依据。