摘要：系统地分析了双分型面挤压铸造模具的工作原理,讨论了双分型面模具中如何取料和浇注金属液、实现余料与直浇道的分离、导柱的设置及导柱的长度的确定等问题。设计了摆钩分型式、弹簧分型式、导柱定距式等双分型面模具的定距分型机构。生产实践证明,摆钩分型式适用于中心浇道直径较大的制件,而弹簧分型式、导柱定距式适用于中心浇道直径较小的制件。

摘要：研究了如何运用虚拟现实技术,快速、准确、交互地设计挤压铸造模具。利用3DS Max和Cult 3D,实现了铝合金ZF80-50机座挤压铸造模具拆装及开、合模、卸料等过程的运动仿真设计,完成了模具干涉性检测,并且动态地展示其工作原理以及各零件的装配关系。

摘要：应用铸造模拟软件JSCAST在计算机中模拟喷枪枪体的挤压铸造成型工艺过程,预测成型缺陷的发生部位。结果表明:在枪体件的厚大截面,最后凝固部位因初始设计参数不合理,厚大部分得不到金属液的补充,有缩孔产生。通过多次模拟,分析不同工艺参数对零件成型过程的影响,针对缺陷,提出对铸造工艺进行整体优化—增加冷却水道、改进型芯设计、零件局部保温、改进零件结构等措施,解决了缺陷问题,提高了产品质量。

摘要：在摩托车钳体件间接挤压铸造模具设计的基础上,借助三维建模软件Pro/ENGINEER对模具进行三维建模,在3ds Max中成功实现了对模具开模、出件及合模的运动仿真,以观察模具运动有无干涉,进而优化结构。在JSCAST中成功模拟了铸件的充型凝固过程,针对模拟结果预测的缺陷进行方案改进以及工艺参数优化,达到了节约生产成本,获得优质铸件的目的。

摘要：借鉴双分型面塑料模结构设计方法,结合挤压铸造模自身特点,优化设计了适合中心浇口进料的双分型面挤压铸造模,此类模具可以实现凝料与直浇道的自动分离,方便取出浇注系统凝料和铸件,得到的铸件组织致密且具有较高尺寸精度。设计的摆钩分型螺钉定距机构可以提供较大拉力拉断浇口,实现模具2个分型面的依次打开。在此基础上探讨了带侧抽芯机构的双分型面挤压铸造模的结构特点和设计要点。

摘要：详细研究了汽车通风管检具设计制造技术,包含基准设计、检具型面设计、工件定位与夹紧装置设计、检具后置外观处理、检具检测等关键技术。生产实践表明,汽车通风管检具的应用提高了汽车通风管的装配效率,解决了通风管连接漏气的问题。该设计对其它汽车零部件检具设计有一定参考价值。