摘要：通过分析冰箱零度室卡条的结构特征,介绍了塑件注射模的设计过程。通过前期分析,确定了“热流道+普通流道”的浇注系统,设计“滑块+斜推杆”侧向抽芯机构实现塑件外凹槽倒扣顺利脱模,滑块成型结构由大滑块和4个滑块镶件连接组合,由于滑块脱模行程较长,采用滑块座延长其行程,降低制造成本,斜推机构由斜推杆、斜推导向块和斜推座组成并留有3mm的安全距离。采用“推杆+斜推杆”联合推出,确保塑件在推出过程中受力均匀。实践证明:使用该注射模能成型完整、表面质量良好的合格塑件。

摘要：以投影仪上盖为研究对象,根据塑件的结构特点和使用要求,设计一套一模一腔的高精度热流道注塑模具。首先使用Moldflow软件对产品进行模流分析,对塑件注塑过程中充填时间、流动前沿温度、回路冷却液温度、整体变形、熔接痕及困气等进行合理的预测和分析,得到一套切实可行的倒装结构模具设计方案。在此基础上对模具浇注系统、推出机构和排气系统等进行详细设计,该模具采用单点针阀式热流道系统,从产品内表面中心位置进胶,采用司筒、扁顶针、圆顶针、斜顶联合顶出,由安装在定模侧的液压油缸提供顶出动力。结果证明,该倒装模具结构优良,可为类似产品的注塑模设计提供借鉴。

摘要：分析了矩阵的LU分解原理,并在双核微机上设计实现了一种矩阵的LU并行递归分解算法.该算法的特点是引入分块矩阵把LU分解形成迭代递归的形式,进而较好地发挥了新型微机的并行运算和高速缓冲存储器的功能.实验结果表明该算法是可行和有效的。

摘要：结合某汽车主副驾饰板的结构特点,设计了一副“1+1”模腔布局的注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,模具浇注系统采用“热流道+冷流道”组合形式,热流道采用顺序阀技术2点进料,解决了塑件表面熔接痕和色泽不一致等成型问题。针对塑件内部倒扣众多,且有多处倒扣形状不规则,空间狭窄,倒扣脱模方向不一致的问题,为保障倒扣顺利脱模,每个模腔设计了1个滑块和10个斜顶机构。塑件内表面还有较多筋位,大量蜂窝结构,多个boss柱,需要的脱模力较大,脱模系统还需要设计顶针、司筒、直顶和二次顶出结构。该模具由于直顶和斜顶数量较多,模具底板和顶出板上需要留有较多空间来安装直顶杆和斜顶,导致注塑机顶棍无法为模具提供脱模动力,需要设计油缸为顶出系统提供动力。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠,满足客户要求,为类似模具设计提供借鉴。

摘要：针对手电筒上下盖注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,采用Moldflow软件进行了模流分析,实现了流动平衡优化设计,缩短了模具设计周期,提高了生产效率。实践证明,该一模异穴组合注塑模具实现了熔体流动平衡,可以获得结构与性能一致性的塑件,满足了客户的要求。

摘要：研究了风机外壳的结构和注塑成型工艺,并使用Moldflow软件对其进行翘曲优化分析。分析了初始方案成型过程,得到该注塑件的翘曲原因,这主要是由于,冷却不均匀和收缩不均匀。针对该注塑件翘曲的原因,对其进行了冷却系统和保压的优化,风机外壳的总翘曲变形值从4. 77 mm下降到1. 815 mm,降低了61. 9%,效果显著,达到了该风机外壳模具设计的翘曲要求,为注塑模具优化设计提供了合理依据。实践证明,优化后的翘曲控制成型工艺方案能够有效降低翘曲变形,注塑出合格制品,满足了客户的要求。

摘要：以电器外壳为例,根据其模具结构特点设计了两种冷却系统方案,同时采用CAE技术对产品成型过程进行了模拟分析,并根据分析结果得到了模具冷却系统优化设计。实践证明:该模具的冷却可靠,能有效改善制品成型质量并提高了生产效率,满足了客户的要求。

摘要：针对便携式电子产品充电器质量参差不齐,且充电效率低下的现象,设计了一种基于PIC单片机的智能充电系统,实现对不同类型电子产品的智能充电。根据智能充电系统的要求,完成了系统总体框架的设计。在硬件设计方面,详细阐述了由充电芯片MAX1898和单片机PIC16F716为核心的硬件电路模块,在软件设计方面,详细阐述了软件的实现流程及控制流程。

摘要：在现有的时态数据模型基础上,通过对时态数据的冗余存储与查询效率进行折衷处理,提出了一种改进的时态数据模型,并进一步为该模型的增删改等操作设计了相应的更新算法。实际应用表明,改进模型在增加了约16%的数据冗余存储后其时态查询性能获得了近58%的提升。

摘要：在数字化时代,淋浴产品的智能化与无障碍开发设计给老年人的生活带来了更舒适、便捷的体验,这对老年人提供更高质量的生活具有重要意义。本文基于数字化技术与人口老龄化的背景,分析老年群体的特征与对无障碍淋浴产品的需求,通过无障碍设计的相关理论指导,探究老年群体的无障碍淋浴产品设计方向。