摘要：通过理论分析和数值模拟探究了滑移线缺陷的形成机理和滑动过程,分析了影响滑移线产生的相关因素。采用田口法设计正交试验研究了凸模圆角半径、压边力差值、摩擦因数、拔模角度和板料厚度等因素对滑移线的影响程度,通过控制变量法研究了凸模圆角半径、压边力差值、摩擦因数和拔模角度对滑移线的影响规律。结果表明,各因素对滑移线的影响程度为:压边力差值>拔模角度>凸模圆角半径>板料厚度>摩擦因数。得到了凸模圆角半径、压边力差值、摩擦因数和拔模角度等对滑移线的影响趋势,并应用影响规律解决前顶盖滑移线问题,为滑移线的控制提供了参考。

摘要：针对Ag-Cu-Zn-Sn系多元金属混合粉料制备无镉中温银基钎料进行研究,探索压坯密度与压制压力、压制模量及压制速率的关系。采取理论分析、工艺实验和软件拟合曲线相结合的方法,构建了电磁压制条件下的高速率压型方程,为电磁压制工艺的数值模拟分析提供数学模型和相应的参数,提高数值仿真的准确性和可靠性。该结果为Ag-Cu-Zn-Sn系多元金属混合粉料进行合理的电磁压制工艺设计提供一定的理论价值和工程实践指导意义。

摘要：小型演化天线具有高增益、宽带宽、共形、体积小等优点而在航空航天领域具有广泛的应用前景.对演化天线样机进行电磁性能检测是评价其结构设计合理性的有效手段,但演化天线复杂的空间几何结构严重影响样机的成形质量和效率.针对小型演化线天线在结构设计过程中的样机性能快速评价需求,对小型演化线天线的快速成形制造工艺进行研究,并对金属快速成形和非金属快速成形复合表面化学镀铜两种工艺制备的线天线样机进行馈电特性测试.结果表明,两种快速成形工艺所制备线天线样机的馈电特性都能满足设计验证需求,采用快速成形方法来快速制造具有复杂空间几何结构的小型演化线天线样机并进行性能快速评价是完全可行的.

摘要：以圆筒件拉深成形为研究对象,研究模具表面织构对冲压成形性能的影响,并与实验结果进行对比。在此基础上,采用ABAQUS有限元软件建立圆筒件拉深表面织构的有限元模型,研究织构的形状、尺寸、分布等基本结构参数对圆筒件拉深成形性能的影响,探究织构对板料应变、减薄率等的影响规律。结果表明:模具表面设计织构,对成形性能有一定的影响;相较于未设计织构的模具表面,在凹模圆角处设计三角形织构具有最佳的效果,可以明显地减小圆筒件拉深成形的最大减薄率,进而提高板料的冲压成形性能。

摘要：以7075-T6高强铝合金为研究对象,探明其在复杂应变路径加载后的力学性能,设计了可调节变形量的复杂应变装配模型,并基于GTN本构模型进行了单向拉伸和复杂应变路径加载下单向拉伸的仿真模拟,研究了不同变形量对仿真试样的位移-载荷曲线和真实应力-真实应变曲线的影响,分析了f_(O)、f_(N)、f_(C)、f_(F)这4个孔洞体积分数对复杂应变路径加载下试样的真实应力-真实应变曲线的影响。结果表明:在施加复杂应变路径后,试样断裂处所受的应力减小,应变大幅减小;fO和fC主要影响曲线的颈缩阶段,f_(N)主要影响曲线的屈服阶段,而fF对曲线的影响较小。结果显示,相较于单向拉伸的仿真结果,复杂应变路径加载下的真实应力-真实应变曲线能更准确地反映汽车覆盖件在冲压生产过程中的损伤演化过程。

摘要：设计了含温度控制系统的等温锻造模具,利用"模膛"直接加热镁合金坯料,生产出合格的AZ31B镁合金电动螺丝刀套筒锻件。测定了模具的加热特性,得知设定温度为300℃,起始温度分别为23、130和210℃时的模具温度与时间的关系。试验结果分析表明,该镁合金等温锻造模具的加热性能良好,即不同起始温度下的温度上升速率、下降速率及温度曲线的走势均相近,满足了镁合金等温锻造的要求。

摘要：对Ag-Cu-Sn-In多元金属混合粉末模压成型的压制行为进行试验和仿真研究，分析了摩擦效应对粉末压坯相对密度与压制压力的影响。基于有限元分析和工艺试验结果，建立了一种考虑模具内壁摩擦效应的多元混合金属粉末压制成形非线性压型方程，该方程描述了不同模具摩擦条件下粉末压制相对密度与压制压力之间的关系，为多元金属混合粉末模压成型提供了一种通用的数学模型和相应参数，提高了数值分析的实用性和可靠性。该压型方程为Ag-Cu-Sn-In系多元金属混合粉末的模型成形工艺设计提供了理论依据。

摘要：为了能生产出合格的镁合金电动螺丝刀套筒锻件,设计了电阻丝陶瓷加热圈、温度控制系统和镁合金等温锻造模具,介绍了电阻丝陶瓷加热圈、温度控制系统和保温隔热系统的构成。利用"模膛"直接加热镁合金坯料,"模膛"就是"炉膛"。计算出模具的加热时间为26 min,与实际加热时间27 min相近。绘制并分析了设定温度分别为260,300和340℃,从室温开始加热的模具温度曲线。由温度-时间曲线可知,镁合金等温锻造模具的加热特性稳定,即不同设定温度下的"冲温"均为50℃左右。

摘要：高强度钢板因具有较高的强度而易产生严重的回弹缺陷,已成为其应用的最主要瓶颈.为此,本文以某车型地板中央通道零件为载体,针对其几何型面复杂、材料变形程度大的特点,研究先进高强度钢板DP1000的冲压成形回弹及补偿特性.通过对该零件的冲压成形工艺方案进行优化设计和全工序回弹数值模拟,并结合零件的几何特征和变形模式,对各成形工序的回弹进行精确预测.基于预测结果对模具型面采用折入处理的方式进行全工序几何补偿,实现回弹补偿的自工序完结.最后以补偿后的型面进行冲压实验,并对零件的型面尺寸进行检测分析.结果表明,全工序回弹数值模拟和型面几何补偿是解决复杂零件多工序冲压成形回弹问题的最有效方法.通过两次回弹补偿后,该零件的回弹得到完全控制,尺寸精度达到要求且成形质量良好.

摘要：为开发某凸轮轴盖压铸模,在理论设计的浇注系统基础上,利用ProCAST软件对铸件充型凝固过程进行模拟分析。研究发现,采用6横浇道方案因多流汇合易引起卷气和缩孔缺陷,而采用5横浇道方案可降低压铸件卷气和内部孔隙率;通过凝固、缩孔和缩松仿真预测了孔隙的位置及体积,据此提出去除一个溢流槽的优化方案。浇注系统优化后可明显缩短凝固时间,铸件X光探伤和关键位置切面未发现宏观缩孔。