摘要：为了更真实地反映四车道高速公路中车辆的跟驰换道行为,分析了侧向车辆和车道功能对驾驶人反应认知过程的影响,构建了考虑车道功能划分的跟驰换道模型,并结合服务水平对参数进行了标定。在此基础上研究了密度、慢车比例对2种车道划分方式(行车道加行车道、快车道加慢车道)的参数激励。结果表明:2种车道划分方式下,密度和慢车比例对流率的影响具有一致性,而对换道率和速度的影响则存在显著的差异性,从而论证了在交通流特性研究中,对车道进行功能划分的必要性。

摘要：基于物联网技术框架,设计了一套嵌入式有载分接开关(On-load tap-changer,OLTC)智能监测系统。该系统主要从OLTC的振动信号中提取特征信息,对OLTC机械状态进行在线监测和故障诊断,能够及时发现故障隐患。系统采用嵌入式系统取代PC,体积小、成本低、功耗低,便于现场实施;对振动信号进行分段预处理,可以压缩原始数据,突出状态特征;设计了采取FFT-等积分带宽方法提取特征,数据处理简洁,能够有效解决嵌入式系统边缘计算算力不足的问题。试验结果表明,该系统故障诊断效率高、精确度高,具有良好的应用前景。

摘要：为提升智能电动汽车安全性、舒适性和经济性等多种性能,本文中提出一种智能电动汽车自适应巡航与再生制动协同控制的方法。首先,建立了可描述智能电动汽车纵向行驶动力学行为特征的非线性耦合模型,该模型由整车模型、动力电池、电机、单速变速器和液压制动系统组成。然后,针对智能电动汽车非线性耦合和参数不确定性等特征,设计了自适应模糊滑模上层控制器,实时求解出自适应巡航过程中智能电动汽车的期望加速度,采用模糊理论逼近滑模控制切换项,以降低抖振。最后,设计了智能电动汽车驱动/制动控制律,提出了一种再生制动控制策略,有效协调再生制动系统与液压制动系统,使智能电动汽车制动能量回收最大化。试验结果表明:所提出的自适应巡航与再生制动协同控制方法在确保智能电动汽车安全性、舒适性的同时,有效提升了制动能量回收效率。

摘要：基于圆弧抽芯注塑模具,根据塑件结构及材料性能特点,对浇口的位置及结构进行了优化设计,通过CAE模拟分析得到位于填充末端、最大壁厚处的塑件最大变形量为0.739 mm,变形量在设计允许范围内。以油缸作为驱动动力源,通过齿条驱动齿轮、内齿轮旋转,实现抽芯动作;将内齿轮设计为异形非标齿轮,减少了所占空间,实现了1模2腔布局。为解决圆弧型芯冷却水路难以加工的问题,设计的加工工序为先按照直型芯进行粗加工,钻孔加工型芯冷却水路,然后,将型芯加热弯曲为所需形状,并进行调质处理,最后对型芯进行精加工使其满足设计要求,达到了随形冷却效果。传动机构关键参数采用理论计算与CAE模拟分析相结合的法验证,测试结果表明,计算校核效率提高了约4倍。

摘要：为保证某汽车把手的注塑模具成型结构及成型质量的可靠性,基于Moldflow进行CAE注射成型模拟,确定以气辅溢流成型法作为模具设计及注射成型的方案。CAE模拟结果显示,该塑件所有效应变形量比采用气辅标准成型法塑件的变形量降低了31.3%,对充填熔体体积精准性要求较低、更容易控制,气体型芯穿透效果好,并得到最合适的浇口位置、最佳注塑工艺参数,以及气辅成型的最佳进气位置、气体延迟时间、气体注射时间、气体压力及气体保压时间等工艺参数。根据成型方案,针对性地设计了油缸驱动的气辅注气针运动机构、料道封闭运动机构及溢料槽。根据塑件产品的结构特征,利用斜导柱驱动滑块机构带动双面斜楔块运动,从而驱动一对滑块镶件相向移动,解决了在空间有限的情况下,伞形齿面及沉孔的抽芯脱模问题;设计了斜导柱驱动滑块抽芯机构,实现了筋条、转轴锥孔等特征的侧向抽芯。为确保气辅成型、塑件顶出等动作按照优化的注塑工艺安全、准确、可靠地运行,针对各运动机构,设计了相应的顺序控制及保障机构。经过注塑生产验证,模具操控调试简单方便,运行安全、准确、可靠,塑件质量稳定,符合设计要求。

摘要：针对某电力设备接线柱保护套筒的结构特点,设计了丝杆螺母副驱动滑块直线移动、螺纹型芯边旋转边随滑块直线移动两套运动机构,实施自动脱螺纹;滑块齿轮、脱螺纹齿轮的齿数相同,丝杆螺距与螺纹型芯螺距一致;液压马达驱动主动齿轮旋转,主动齿轮同时与滑块齿轮及脱螺纹齿轮啮合,保证了滑块与脱螺纹同步运动,不会出现塑件螺纹被拉坏情况。保护套筒塑件材质为30%玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT/30%GF),注射成型时,要求模具型腔、型芯的热量散失一定要快速而均匀,模具的冷却效果会直接影响塑件的弯曲变形,设计的螺纹型芯轴向移动由滑块驱动,有利于冷却水路的设计与加工,解决了螺纹型芯冷却问题。针对设计方案进行了模流分析验证,缩短了产品的开发周期,保证了产品质量。

摘要：在双色注塑成型过程中,第一射成型的基体塑件滞留于子动模侧,并随子动模移动至第二射子定模处合模后完成第二射包胶成型。为解决在基体塑件背面(与动模型腔接触的面)进行第二射包胶问题,必须更换子动模相应部位的镶件;为此,通过控制模具开合模动作顺序,利用固定在第一射子定模侧的弯销带动动模滑块及镶件一起移动,实现第一射与第二射不同镶件之间的替换动作,再利用限位块、回位弹簧控制镶件伸出及回位。为防止开模时基体塑件粘附子定模型腔,在第一射的子定模侧设计了以氮气弹簧为主动力的顶出基体塑件机构。为保证自动替换镶件、顶出等机构安全、准确可靠地运行,设计了相应的保障机构。

摘要：某阀芯塑件尺寸小、抽芯结构复杂,若采用常用的抽芯顺序控制机构进行模具设计,一般需多次且按顺序打开模具,必然会使模具整体尺寸增大,结构以及控制机构变得复杂,势必造成模具制造成本以及注塑成本增加。针对以上问题,选用两板模架,设计了四面六方向抽芯结构,采用不同结构尺寸的传统斜导柱和弯销驱动不同的动模滑块抽芯机构,不需控制机构,只需在一次开合模过程中,就可实现顺序、差速抽芯动作,解决了抽芯运动相互干涉问题。模具结构紧凑合理,调试方便,加工制造成本低,控制了模具整体尺寸,使之适合于在小型精密注塑机台注射成型,降低了注塑成本。实验证明,注塑过程稳定安全可靠,成型效率高。

摘要：针对目前无线传感网络节点对长寿命微能源的需求,提出了将同位素辐射能量转换为电能的静电式振动能量收集原理.该原理利用同位素63Niβ辐射能实现平行板悬浮-质量块结构的自由阻尼振动,并通过可变电容电路实现充-放电振荡循环,从而实现电能的转换.通过分析运动状态和能量转化过程,给出了结构的运动状态和能量输出方程,并使用Matlab/Simulink对输出特性进行了数值模拟和基于Ansys的结构优化设计.根据仿真和优化的结构尺寸设计出了满足最大平均输出功率的微电子机械器件结构.结果表明:所设计的结构在一阶固有频率为500 Hz,两极板间距离为75μm,外接电阻为90 k?时平均输出功率最大为0.416μW,转化效率8.25%.

摘要：针对WLAN的MIMO系统应用要求,并缩小天线所占据的空间,设计具有高端口隔离度的双极化贴片天线。采用共面带状线馈电的环形贴片和微带馈电单极贴片相结合形式,利用环形辐射元与单极子辐射元产生正交线极化的特点,实现双馈双极化天线。实验结果显示,所设计天线的工作频带范围为2.27~2.73GHz,端口隔离度在31dB以上。同时,单极结构辐射元主极化要比其交叉极化大25dB以上,环形结构辐射元在较大空间范围内其主极化比交叉极化大23dB以上。这表明所设计双馈双极化天线具有较高的端口隔离度,且有良好的极化纯度。通过结构参数调整,还可望同时覆盖5.8GHz频段,以满足IEEE802.11n标准要求。