摘要：针对当前多领域仿真平台建模机制采用拖放式建模、不支持产品正向设计的问题,提出基于空部件的自顶向下建模机制.该机制融合自底向上建模方式,以方便建立复杂多领域层次化模型,同时阐述了空部件的接口设计以及自底向上的模型更新机制.最后结合实例说明了采用该机制建立复杂多领域模型的过程.

摘要：针对大型六轴数控移动回转压头框式液压机的特点,分析了液压机可靠性设计过程,建立了可移动载荷的上横梁强度和刚度计算模型及可靠性分析模型。采用验算点法(FORM)及蒙特卡罗法(MCM),利用MATLAB进行编程,计算其应力、变形及强度与刚度的可靠度,分析了强度与刚度及其可靠性随压头移动时油缸加载偏心距的变化规律,即随着偏心距的增大强度及刚度的可靠性呈增大趋势。

摘要：针对机床现有润滑系统故障频发和存在的不足,在分析原系统基础上,通过优化控制过程和增加操作提示,实现了机床导轨、丝杠润滑按需供油功能,同时改善了润滑系统性能和交互性,对机床润滑系统的设计和维护具有一定实践指导意义。

摘要：短行程内高压成形机具有合模速度快、主缸行程小、快速建立合模力和生产效率高等优点。为了降低应力的脉动幅值,提高机架的疲劳寿命并保证内高压成形件的精度,短行程内高压成形机的本体结构采用预应力组合框架结构。因此首先通过传统材料力学的方法,对承载横梁进行强度和刚度的理论校核,横梁的最大主应力和最大变形挠度均在许用范围内。通过数值模拟,分析了满载时机身的应力分布、变形挠度、立柱的横向相对偏移量以及横梁与立柱接合面的形态。结果表明:机身的等效应力不超过100 MPa,最大变形挠度为0.184 mm·m-1,立柱横向偏移量为0.49 mm,最大纵向缝隙为0.02 mm。机身结构的强度和刚度均符合设计要求。

摘要：为了使所研制的五轴视觉测量系统实现对气膜冷却孔空间位置的检测功能,开展了坐标系建立与数据传递方法研究,将孔心坐标的测量数据由图像空间转换到叶片空间。在应用过程中,建立了包含多个坐标系的数学模型,并确立了测量数据在各个坐标系间的传递关系,从而将冷却孔孔心的二维图像数据转化成三维物理测量数据,并最终转换到叶片设计坐标系中。为了验证该方法的可行性与功能实现,选取某高压涡轮叶片作为被测对象,首先对其前缘部位上的目标孔进行了孔心坐标的10次等精度重复测量实验,孔心坐标分量x、y和z的重复性测量精度均≤±15μm,然后对一列12个冷却孔逐个进行了测量。实验结果表明,所提出的五轴视觉检测方法,可以完成冷却孔空间位置的检测任务,从而为后续与理论数据进行比对并做出评价奠定了基础。

摘要：以高速数控车床刀具为研究对象,结合具体工作条件,对刀具进行切削过程热变形分析。首先进行刀具温度场理论分析,建立刀具温度场的传热模型,对刀具传热过程进行分析。进而采用ANSYS对刀具进行切削过程温度场仿真,并进行热结构耦合获取刀具热变形量。研究结果表明:文中在一定程度上实现了对刀具热变形的定量计算分析和研究,为进一步研究刀具热变形对加工精度的影响,以及采用何种误差补偿方法提高加工精度等奠定了良好的研究基础。

摘要：螺纹挤压成型工艺广泛应用于当今汽车发动机制造业,其底孔尺寸直接影响成型螺纹精度和机械强度。为提高汽车发动机内螺纹加工质量,基于有限元仿真对螺纹挤压加工的底孔尺寸进行优化,为螺纹制造过程底孔尺寸参数寻优提供参考。应用Deform-3D软件进行压铸铝合金工件螺纹挤压成型数值仿真,预测螺纹成型尺寸及加工载荷。进而构建底孔尺寸-螺纹尺寸回归模型,面向螺纹制造精度要求优化底孔尺寸范围。考虑汽车发动机部件薄壁结构易变形性质,以发动机缸体螺纹加工为案例,基于有限元仿真分析不同壁厚、底孔尺寸条件下螺纹加工过程弹性变形误差,最终结合生产加工试验验证了本研究方法的准确性和实用性。

摘要：为了分析比较三联齿盘和双联齿盘作为精定位元件的优劣性,文章在三联齿盘与双联齿盘的外径和啮合齿参数相同,受到同样的极限扭转力和轴向力的条件下,采用有限元软件ABAQUS分别对三联齿盘和双联齿盘进行静力分析和模态分析,通过比较应力值和变形量来分析两者的静力受力情况。静力分析结果表明,在相同外载荷和约束条件下,三联齿盘受到的最大应力和最大变形量都较大,齿面受力较集中,最大应力出现在齿面上。双联齿盘,由于机构联动简单,齿面受力均匀,受力变形也规则稳定。所以,在机械性能上,三联齿盘更易出现疲劳损伤。模态分析结果表明,端齿盘动态稳定性强,其共振频率高,外界切削条件振动不会引起端齿盘共振,但一旦引起共振,变形量较大。该研究对数控刀架设计和定位机构选择起到理论指导意义。

摘要：底座作为移动钻铣装备的“基础”,其刚度特征经过传递直接映射到末端,影响执行单元的运动精度及其精度保持性。提出了偏心载荷作用下基础底座的优化设计方法,并通过试验测试进行了结果的优化验证。

摘要：为了寻求超硬磨料砂轮的修锐新方法,采用脉冲光纤激光径向辐照,对青铜结合剂金刚石砂轮进行了修锐试验研究。理论分析了脉冲激光修锐青铜结合剂金刚石砂轮的基本原理;借助超景深3维显微系统和粗糙度测试仪,获得了脉冲光纤激光烧蚀青铜结合剂轮烧蚀凹坑的表面形貌和深度,总结了激光平均功率、脉冲重复频率和离焦量等参量对烧蚀效果的影响规律;根据试验结果选择最佳工艺参量(P m=20W,f=70kHz,Δ=0.0mm),开展了激光修锐青铜结合剂金刚石砂轮的试验,并采用超景深3维显微系统对修锐后的砂轮表面形貌进行观测。结果表明,在合理工艺参量下,脉冲光纤激光径向辐照修锐青铜结合剂金刚石砂轮,可获得良好的修锐效果。