摘要：利用Hyperworks分析软件,对Z轴系统进行了稳定性分析。根据设计思想,利用Hyperworks软件,通过对其几何建模、网格划分、加载约束等问题研究,首先构建了Z轴系统结构模型。在此基础上,对Ф1 500 mm超精度非球面车磨复合机床Z轴系统稳定性进行了动力学分析和拓扑优化,获得了较满意的效果。

摘要：由于铅板连铸机脉动无级变速器传动扭矩较大,其超越离合器结构可靠性十分重要。针对大扭矩传动超越离合器星轮工作面为阿基米德螺旋线的结构参数设计存在着模糊性问题,利用模糊可靠性设计理论对其滚柱半径、外环半径、滚柱数、超越离合器单相宽度、阿基米德螺旋线等主要结构参数,进行了模糊可靠性优化设计。通过可靠性优化设计,初步证明了,采用该设计方法可使大扭矩超越离合器结构性能得到较好的改善。

摘要：压力反应釜搅拌轴动态密封技术问题一直是人们研究的难题之一。文中采用机械密封+磁流体密封复合技术来解决其动态密封难题,重点研究工作压力和转轴偏摆情况下的磁流体动态密封技术。通过研究,首先构建了磁流密封体动力学模型,探讨了磁流体密封中磁场计算方法和磁流体齿形密封结构参数,并进行了实例设计。在理论研究的基础上,通过实验对其密封效果的影响进行了研究,实验研究证实该技术方法可以较好地解决压力反应釜搅拌器转轴动态密封问题。

摘要：有些交通事故是由于制动不当造成的。文中在给定最大减速度、制动前的初速度及制动距离的情况下,利用人工神经网络原理与磁流变液制动技术相结合对汽车制动进行智能控制,并通过Matlab/Simulink仿真分析软件对某型号汽车进行了试验研究,结果表明该研究可以达到汽车智能适度制动的目的,对于提高汽车制动的安全性及舒适度具有重要意义,蕴藏巨大的商业价值。

摘要：怎样进一步提高航空发动机薄壁钛铜合金缸套珩磨加工效率问题一直是行业研究探索的难题。利用超声振动的方法来改进珩磨加工中冷却液不易进入工作面、磨屑排出不畅及油石易堵塞等问题。通过对超声振动运动学模型的研究,设计了一种纵向与横向运动可控的复合超声振动珩磨装置;通过实验,证明其有效地优化了磨削运动过程,提高了航空发动机薄壁钛铜合金缸套珩磨加工表面质量和效率。

摘要：采用热成形高强度钢设计了不同厚度板料的三点弯曲试验,得到了相关弯曲力学性能参数。实验表明:热成形高强度钢的弯曲力学性能随厚度的增加而增强,在厚度方向上硬度分布呈中间高、两侧低的梯度分布规律,形成了具有连续梯度分布的多层金属复合材料。基于厚度方向硬度梯度分布规律及硬度-强度对应关系,建立了一种多层金属复合材料的三点弯曲数值仿真模型,研究了热成形板材在变梯度弯曲模型下更合理的数值模拟方法。

摘要：针对传统热冲压模具深孔对钻冷却系统冷却不均的现象,基于热冲压过程的多场耦合传热理论,提出热冲压模具随形冷却系统设计方法。利用Star-ccm+软件对热冲压冷却淬火过程进行热流固耦合模拟。以自主研发的彩虹电动汽车B-柱模具镶块为研究对象,对传统深孔对钻和新提出多种随形设计方案进行了冷却模拟分析。根据模拟结果,比较分析了不同冷却方案的冷却效果,并提出B柱模具镶块纵向随形冷却水道的优化方案,分析了优化前、后模面温度场的变化。提出运用覆膜砂3D打印造型结合传统铸造工艺的方法,制造具有随形冷却水道的热冲压模具。通过对比五种方案发现,采用纵向随形设计的热冲压模具,与冷却最差的平行随形设计相比,模面最大温度降低47.4%,模面平均温度降低40.9%,模面温度均匀性提高1.8%。根据纵向随形水道设计流程,将水道形状和位置参数R、H、r作为优化参数,模面温度场作为优化目标,对纵向随形水道进行优化,结果显示,优化后模面最大温度下降了49.8%,模面平均温度下降了46.8%,模面温度标准偏差下降了67.5%,模面温度均匀性提高了1.9%。因此,采用随形冷却的热冲压模具,有效地提高了生产加工效率和使用寿命,改善了热冲压件的平均强度和组织与力学性能的均匀性。

摘要：基于FEM-CFD耦合优化方法对某车型B柱进行了连续热冲压数值模拟,获得了热冲压模具冷却水道优化设计方案并研究了热冲压设计参数对模具冷却性能的影响规律。结果表明:水道换热系数h c和水道与模面距离H能显著地影响冷却系统性能和模具温度分布。在设计冷却水道时通过引入水道换热系数h c对H、D(水道间距)、R(水道半径)参数进行了集成优化。该方法对热冲压模具冷却系统的设计具有重要意义。

摘要：为改善强韧性，本文基于热冲压高强度钢板强度、塑性和韧性指标，选取加热温度、保温时间和开始淬火温度为设计因子，引入Kahn试验获得高强度热冲压硼钢撕裂强度和单位面积裂纹形核功来表征材料断裂韧性，进行多指标综合评分的L9（3^4）正交试验设计，以研究不同淬火工艺参数对热冲压高强钢强韧性的影响规律．结果表明：在加热温度为920～950℃、保温时间1min、开始淬火温度为650～700℃条件下，热冲压硼钢SPFH具有优良的成形性能和强韧化指标．采用优化后工艺进行典型车身结构件热冲压试验，其撕裂强度、单位面积裂纹形核功和强韧比分别提升10．91％、20．32％和22．17％，在保证强度的基础上韧性得到了大幅度提高．

摘要：以某型轿车为例,基于轻量化车身目标进行准静态三点弯曲和动态冲击数值模拟分析,获得了适合车身结构的高强度热成型零件。根据C-NCAP法规要求,通过动力显示仿真软件LS-DYNA建立了整车车身侧碰模型,将优化设计零件引入整车进行侧碰仿真对比分析。结果表明,采用1.6 mm热成型防撞梁替换原2.5 mm普通高强度钢防撞梁后,整车车身侧碰抗撞性能获得大幅改善且车体变形显著减小,车身质量减轻3.7 kg,整车减重0.28%。