摘要：本文以北京亦庄N20蓝领公寓项目为例,从装配式钢结构模块化建筑的历史发展与应用场景分析为切入点,总结梳理了我国现阶段模块化钢结构技术标准的主要内容,给出了针对不同建筑高度下的钢结构模块结构体系方案的选择建议。通过分析N20项目在模块化技术应用过程之中的实践与探索,提出现阶段模块化建筑实践与探索过程之中的问题与思考,为我国发展模块化建筑的这种新型建造方式提供了解决方案。

摘要：基于药品质量源于设计(QbD)的理念,建立天舒片素片崩解时间的实时放行检验(RTRT)模型,提高生产过程质量可控性。首先收集49批次制剂生产过程原料和中间体,分别进行物性参数综合表征。以原料和中间体72个物性参数为输入,以素片崩解时间(DT)为输出,建立偏最小二乘(PLS)预测模型。结合变量投影重要性(VIP)指数进行变量筛选,确定原料细粉水分(%HR),湿颗粒振实密度(Dc),干燥颗粒吸湿性(%H),整粒颗粒水分(%HR)和总混颗粒卡尔指数(IC)为潜在关键物料属性(pCMAs)。通过考察pCMAs的交互作用对崩解时间预测性能的影响,最终确定湿颗粒Dc和干燥颗粒%H为关键物料属性(CMAs)。基于CMAs和其交互作用建立了素片崩解时间RTRT模型:DT=34.09+2×Dc+3.59×%H-5.29×%H×Dc(R2=0.9017,R■=0.8933),验证集平均相对预测误差为3.69%。在RTRT模型基础上开发了素片崩解时间的设计空间,并确定了CMAs控制范围分别为0.55 g·cm-3<Dc<0.63 g·cm-3,4.77<%H<7.59。该文建立的素片崩解时间RTRT模型体现了对工艺系统质量传递规律的理解,为天舒片关键工序智能质量控制策略的实施奠定了基础。

摘要：为了在大行程范围内实现快速精确定位,研究了一种X-Y双边冗余驱动的“井”字形双驱龙门。分析了同步误差对末端工作头实际精确位置的影响,利用拉格朗日方法推导了其动力学模型。针对两平行轴同步性能易受到由末端工作头运动引起的非对称负载影响的问题,设计了一种模型参考自适应控制方法以用于实时补偿该非对称负载,并利用李亚普诺夫理论证明了该方法的稳定性。在实际龙门平台上的实验表明,相较于传统的主从PID控制,所提控制方法在不增加电机推力负担的情况下,明显减小了轨迹跟踪误差和同步误差,有效提高了龙门平台的精确定位性能。

摘要：基于FPGA的可重构性,提出了一种基于数字电路的二值忆阻器仿真器。与模拟电路忆阻器仿真器相比,所提出基于数字电路的忆阻器仿真器易于重新配置,与它所基于的数学模型表现出很好的匹配性,符合忆阻器仿真器所有要求的特点。实现了基于该仿真器的与门、或门、加法器及三人表决器。使用Altera Quartus II和ModelSim工具对仿真器功能和基于该仿真器实现的逻辑电路进行验证。给出所有设计电路的原理图、仿真结果和FPGA资源消耗。仿真结果表明,该二值忆阻器仿真器相比其他数字电路忆阻器仿真器具有更少的硬件资源消耗,更适合用于大规模忆阻器阵列研究。

摘要：文章从汽车智能制造领域焊、涂、总车间以及办公区域网络现状出发,系统介绍各区域自动化设备错综复杂的网络问题,提出工业环网方案的改进技术设计。通过实践应用和环网测试发现,该方案从根本上解决了以往各区域网络各自运营和管理以及网中有网的弊端,实现了一网到底功能,降低了人工故障排查时间,提高了自动化设备的可用性与安全性等。

摘要：为解决大型薄板结构件机器焊接质量不高,需要人工补焊的难题,采用了激光视觉传感器与数字焊机设计了一种智能焊接专机,进行了该专机的机械系统、焊接系统以及控制系统的研发,并制造了该焊接专机的样机。该专机通过激光焊缝识别跟踪技术,实时测量焊接工件的焊缝轨迹,并把该焊缝轨迹实时反馈至设备控制器控制焊枪的运动以及焊机的焊接动作,实现大型薄板结构件焊缝的自适应跟踪与无人自动化焊接。采用典型的大型薄板结构件——集装箱下波纹板进行焊接试验,实验结果表明,所设计的焊接专机能够较好地监测和跟踪焊缝尺寸和轨迹,并据此实时调整焊接位置、电流和速度,以适应不同作业的焊缝大小和轨迹误差变化大的问题,可自动修正±2 mm的焊缝误差,具有焊接跟踪精度高、焊接质量好、焊接速度快的特点。

摘要：提供一种龙门柔性制造系统的有轨小车设计方案,采用双油缸拖动机构实现工作台的转运,伺服电机驱动的齿轮齿条机构实现小车的精确停靠,采用液压油缸定位装置确保工作台在物流小车上精确定位,从而保障了工作台在物流小车与交换站或缓存站、上下料站之间双向顺利交换。有轨小车可满足柔性制造系统对大重型精密零件的输送要求。

摘要：新设计的滑枕热伸长补偿机构消除了滑枕达到热平衡之前因热变形造成的瞬态热误差。通过试验,测出机床达到热平衡后主轴的温度误差和机床对应的温度场,并利用最小二乘法拟合出该误差和温度值之间的数学模型,将数学模型输入数控系统中进行机床主轴的稳态热补偿,即温度误差补偿。这两种热补偿相结合的方式进一步提高了机床的加工精度,保证了数控龙门柔性生产线各种零件的加工精度要求。

摘要：由于支架焊接制造离散化,工艺柔性化特性,要求资源统一调配,生产节拍合理控制,因此为提高生产效率,保证焊接质量,最大限度发挥智能焊接车间优势,研发适用于生产工艺的液压支架智能焊接车间制造执行系统。首先对支架生产业务流程进行分析,建立其软件功能架构;基于B/S架构开发各功能模块并研究系统安全管理策略;建立数据采集系统并分析支架焊接车间生产节拍,最终建立焊接车间制造执行系统控制流程。液压支架智能焊接车间制造执行系统已应用于山东能源重型装备集团高端支架智能焊接车间,实现焊接车间资源统一化管理及数字化生产。系统运行期间,焊接效率提高100%,人员减少70%,保证了液压支架生产质量和效率。

摘要：数字孪生车间作为实现制造物理世界和信息世界智能互联与交互融合的一种潜在的有效途径,近期被国内外相关领域学术界和企业界高度关注。基于前期对数字孪生车间的概念、系统组成、运行机制、特点和关键技术等研究,设计了数字孪生车间的参考系统架构,并从数字孪生车间4个主要系统组成(物理车间、虚拟车间、车间孪生数据、车间服务系统)的角度出发,分别对物理车间异构要素融合、虚拟车间多维模型融合、车间物理—信息数据融合、车间服务/应用融合等关键问题进行了研究分析。从物理融合、模型融合、数据融合和服务融合4个维度,系统地探讨了实现数字孪生车间信息物理融合的基础理论与关键技术,为企业实践数字孪生车间提供了参考。