摘要：为了提高焊装效率,柔性化焊装自动线上将总拼工位分成预拼工位和焊装工位。文中为自动线预拼工位设计了一种机器人预拼抓具,通过对侧围MCP的布置优化了抓具结构,同时应用CATIA中DMU模块对每个单元进行运动过程模拟,检查干涉情况,对框架结构进行有限元分析,使框架刚度满足使用要求。实际运用表明此种机器人抓具能充分利用工业机器人的高精度和柔性化能力,准确地抓取工件并迅速完成拼装。

摘要：虚拟仿真技术是目前对焊装生产线进行工艺规划的主要手段。在分析某汽车白车身侧围焊装线的基础上,利用仿真软件Plant Simulation对侧围焊装线建立离散系统仿真模型,对设备工作情况和瓶颈工位进行分析,评估焊装线生产能力;通过设计Experiment Manager分析模块中的多因子试验,将焊装线产量作为指标,暂存区容量及添加位置作为影响因子,对暂存区的配置进行研究。结果表明合适的暂存区容量和添加位置能极大提高焊装线生产能力,为焊装线的优化提供理论依据和科学参考。

摘要：白车身焊装线作为汽车生产制造中的一个关键工艺过程,其产出率决定着汽车的产量。通过改善机器的故障率提高生产节拍,添加缓存区来改善焊装线的不平衡状态等方法都可以用来增加产量。然而不能改善所有机器的故障率,而且过多的添加缓存区反而会占用厂区空间成本。因此,通过仿真研究找出瓶颈工位,然后改善该工位机器的故障率来提高产量。通过试验设计的方法,确定最合适的缓存添加位置和缓存容量设置来提高产量。最后分析缓存区与故障率两因素对产量的共同作用,确定最终方案,将改善后的焊装线与改善前的进行对比,证明改善措施的有效性。

摘要：焊装作为汽车车身生产的四大工艺之一,一直被各汽车生产厂家所重视。文章利用仿真软件Delmia,对白车身侧围外板的焊接进行了研究。首先是将设计完成的数模导入到Delmia中建立仿真模型,并在仿真模型中确定机器人焊钳,利用KUKA LOAD5.0负载测试软件对机器人所承担的负载进行测试比较,选择合适的焊钳。其次对焊点进行规划分配并布置焊钳。利用机器人离线编程得到焊接程序,指导机器人现场工作。最后得到焊接的三维工厂,可以进一步指导现场装配和现场调试,从而可以降低生产成本,提高工作效率。

摘要：针对海工产品设计和生产运行阶段,提出了基于建筑信息模型(BIM)的虚拟工厂建模方法,该虚拟工厂不仅包括建筑要素,还包括了设备要素、车间控制要素(几何、物理和功能)的综合数字化表达,将几何实体模型、物理属性、规则等建筑和语义信息有机地融合在一起,可以实现制造系统的建模、仿真和评估(MSE).设计了一种融合BIM的虚拟工厂集成方法,并实现了原型系统,用来可视化基于BIM的海工虚拟工厂.

摘要：通过ANSYS软件对差速器轴承外圈与壳体轴承座孔的压装过程进行了仿真,分析了影响压装的因素,得出压装力的变化规律。并用正交试验法设计了一组试验,把试验所得数据与理论计算和仿真结果进行对比,验证了压装力-位移曲线的变化规律和各因素对压装的影响,为压装设备的设计、压装工艺的优化和压装过程的监测提供了依据。

摘要：为了适应自动化的需求,解决在以前制动器装配流水线上球销手工压装中出现的效率低下、劳动强度大、配合精度差等问题,结合现场实际,设计出了半自动化程度的制动器球销压装机。通过分析球销压装过程中的相关技术要求和参数,完成了前制动器球销压装机总体方案的设计。介绍了压装机的总体结构和工作原理,在此基础上,介绍了压装装置和弹性支撑装置,并对关键结构部件支撑座结构做了详细的阐述并对此结构进行了有限元分析,最后实现了整个球销压装机的研制。

摘要：文章针对主减速器齿侧间隙调整方法效率不高和不可靠的问题,设计了一种针对齿侧间隙的试验台和一种新的测量调整方法——旋转测量法。采用以S7-300为主站、西门子驱动电机为从站的分布式控制方案,设计了精准的测量方式,优化了算法,使试验台调整间隙的效率和质量大幅提高;讨论了试验台的机械设计、硬件设计、齿侧间隙的测量方式并验证了试验结果。

摘要：无钉铆接作为汽车白车身的主要连接方法之一,其连接质量一直被各汽车厂家所重视。文章利用有限元仿真软件Abaqus,通过正交设计方法,对无钉铆接的铆接过程及拉伸破坏过程进行了仿真研究,得到了影响铆接质量的3组工艺参数的影响权重,并用实验对仿真数据进行了验证。实际应用表明,分析得出的参数权重能够在冲压铆接强度发生波动时,合理地判断出影响强度的主要因素,有效提高了铆接质量的稳定性。

摘要：传统的燃气表成表装配工艺完全由人工完成,存在生产效率低、劳动强度大等问题。针对传统燃气表成表装配存在的问题,分析了燃气表的结构组成及燃气表成表零部件间的相互装配关系,设计了一种包括9个生产模块的燃气表成表自动装配生产线。经过现场运行调试,实现了自动装配线的可靠稳固运行,提高了产品装配质量和生产效率,满足了企业的预期要求。