摘要：针对机床结合部非均匀接触对系统精度时变特性的影响问题,文章综述了机床运动副和紧固部件结合部的几何特征误差引起的非均匀接触特性对系统精度稳定性影响的研究现状,主要体现在运动副部件形位误差造成运动过程滚动体接触部位处于非均匀接触时变状态、紧固结合面的加工形位误差和粗糙度特征的切向非均匀分布及其法向误差幅值的非均匀变动、刮研结合面呈现的非均匀接触点误差特征;并且这些接触部位在部件非对称力矩、非均匀预紧力、振动、温度、运动形式等变动因素作用下,呈现结合部形位的非均匀非线性变化特点,成为影响精密机械系统精度稳定性关键因素,并导致了机床精度的复杂非线性时变特性,造成结合部对机床精度变动产生机理的研究困难;因此,需要重点突破机床结合部的几何特征误差曲面建模、形位非线性变动预测和几何特征误差对机床精度时变特性预测等关键技术,深入研究机床结合部的非均匀应力场的形成与表征、结合部的非均匀温度场建模及变动特性研究、力热作用的结合部摩擦时变特性,揭示结合部几何误差特征造成的机床精度时变机理,增进机床精度稳定性优化设计和精度稳定性技术体系。

摘要：铣削力对刀具变形、工件变形、刀具寿命、加工表面质量均有重要影响,是计算切削功率,设计和使用机床、刀具、夹具和优化加工工艺不可缺少的依据,并直接影响切削热的产生。由于缺乏精确的切削力信息,在生产车间实际加工中通常采用较保守的加工条件,致使加工效率降低和生产成本提高。因此建立可靠的切削力预报模型,在实际加工之前预测出切削力对合理选择切削用量、刀具几何参数、优化数控程序等均具有重要意义。本研究分为两部分:其中PartⅠ建立了平头立铣刀的机械力学模型,该模型将切削力的剪切效应与犁切效应明确分开,提高了切削力预测精度,PartⅠI部分应用该模型研究了刀具几何(包括螺旋角、刀具刃数)对铣削力的影响。通过钛合金TC11的铣削实验对该模型进行了验证,结果表明,实测铣削力与预测值吻合较好。

摘要：铣削力对刀具变形、工件变形、刀具寿命、加工表面质量均有重要影响,是计算切削功率,设计和使用机床、刀具、夹具和优化加工工艺不可缺少的依据,并直接影响切削热的产生。由于缺乏精确的切削力信息,在生产车间实际加工中通常采用较保守的加工条件,致使加工效率降低和生产成本提高。因此建立可靠的切削力预报模型,在实际加工之前预测出切削力对合理选择切削用量、刀具几何参数、优化数控程序等均具有重要意义。本文在第一部分研究基础上,研究铣削方式(顺铣、逆铣)、每齿进给量、轴向切削深度、径向切削深度等切削条件对铣削力的影响。