摘要：为确定基础件可再制造性,需要对基础件进行疲劳损伤评估。采用应力-疲劳损伤模型和线性疲劳累积损伤理论,计算基础件高周疲劳损伤。使用材料HT300进行疲劳加载实验,得到描述材料疲劳寿命特性的S-N曲线,对采用经验公式计算的切削力进行基于概率分布的循环次数统计计算。以ANSYS为分析工具,建立重型机床简化模型,导入切削力循环次数分布数据和材料疲劳力学性能参数,建立基于安全系数和可用寿命的疲劳损伤评估模型,对基础件疲劳损伤进行定量分析。

摘要：从机械间隙、增益、摩擦补偿、冲击、加工编程等方面进行主从驱动的回转工作台的伺服优化匹配,通过切削S试件验证,提高了机床的五轴联动加工性能。

摘要：介绍了吊环螺钉强度的校核方法,并指出切向力对吊环螺钉的使用安全性影响比法向力大得多。将两种典型的不当使用方法的受力情况与国标给出的使用方法的受力情况进行了对比分析,说明了使用不当的原因。

摘要：针对机床装配工程实践中经常遇到的平面度检测及修合问题,结合一具体实例详细介绍了平面度水平仪检测、最小二乘法评定及用MATLAB进行可视化数据处理的整套方法。该方法不仅可以快速方便地获得平面度值,而且可以进一步为人工刮研平面等操作提供直观的图形依据。

摘要：以高速数控车床CK7516GS为研究对象,对其动态特性进行了多工况的振动测试并采用Matlab软件对数据进行了处理.通过数据分析得到了各个工况的振动主频范围,并把各个工况对应的主频进行了对比,同时对振源进行了分析.测试结果表明:高速数控车床不同工况下振动主频大部分都集中在100Hz附近,其振动主要由切削力、电主轴旋转不平衡以及电磁力不平衡引起的.该分析为高速数控机床的系统动态设计和振动抑制提供了参考依据.

摘要：采用Workbench有限元分析软件对DVG850高速立式加工中心的立柱进行静刚度分析,并对立柱壁厚、筋的高度以及立柱顶部开口大小进行优化。结果表明:立柱壁厚是影响立柱整体静刚度的主要因素;将立柱壁厚增加10mm,立柱筋高度增加15mm,立柱顶部开口减小25mm,在立柱的总质量增加28.3%的情况下,立柱的刚度能够满足设计要求。

摘要：为了获得激光整形的高精度青铜结合剂成形砂轮,采用高像素相机、双远心镜头、背光源、数控机床和光纤激光器为主要的硬件,分析了切向整形的过程和检测需求,采用磨削复映法的视觉检测方式,结合数字图像处理技术设计了标准轮廓建立、双模板匹配定位、修整补偿等关键算法;设计了防护机械结构,搭建了一套高精度成形砂轮轮廓检测激光切向整形系统。以V形槽整形试验为例,经过粗修整和补偿加工后V型槽的偏差值在17μm以下,并实现几何形状参数误差在5%以内。试验表明,该系统可以实现砂轮几何形状轮廓与尺寸的准确检测,通过补偿整形能够有效且快捷的获得高整形精度。

摘要：利用多体系统理论,在典型体的坐标变换中,加入了位移误差矢量和位置误差矢量,形成了具有普遍意义的坐标变换,根据机床拓扑结构的低序体阵列,建立了机床通用误差计算模型。同时,对机床的主轴热变形和床身热变形进行了建模和辨识,通过5个温度敏感点的监测,用常规的5点法对机床主轴热变形进行研究,运用神经网络方法(RBF)建立温度与变形参数模型,将误差参数集成到通用误差模型中。在Makino四轴加工中心进行试验研究,设计出一套多个凸台的空间曲面,比较了不同凸台上的4个点补偿前后空间轮廓数据,误差减少60%,补偿效果显著。

摘要：系统采用标准的喷涂机器人作为喷涂动作的执行单元,通过机器人变位机扩展喷涂机器人的活动范围以使机器人活动空间完全覆盖飞机尾翼的喷涂区域,通过激光跟踪仪检测飞机当前位置和空间姿态。根据涂料的工艺特性选用空气喷涂,喷具采用空气喷枪,涂装工艺控制方面采用了目前国际先进的喷涂工艺精密控制技术,结合有限元分析技术、离线编程技术和仿真技术,最大程度的降低设计风险,提升系统自动化程度和工艺水平。

摘要：把产品质量特性分为产品策划级(VOC级)QCs(Quality Characteristics)、概念设计级(产品级)QCs、详细设计级(零部件级)QCs、产品制造级QCs4个阶段,以用户需求(VOC)技术指标为输入,构成四阶段逐级映射关系,进而利用人工神经网络(ANNs)技术求出VOC技术指标相对重要度和各级映射权重,然后提出基于ANNs技术的复杂机电产品关键质量特性提取模型。避免产品生产各个阶段不该重点控制的质量特性(QCs)以关键控制现象出现,应该重点控制的QCs以非关键控制现象出现。最后,应用实例验证了所提理论与方法的正确性和有效性。