摘要：为提高数控机床可靠性,深入分析了机床关键功能部件故障数据。研究了采用两重威布尔分段模型建立机床功能部件维护时间模型的方法与极大似然方法确定模型参数的过程。在有用性最大的基础上提出一种最佳预防维修间隔时间模型,并求得该机床的关键功能部件最佳预防维护间隔时间。最后开发了基于可靠性分析的机床功能部件维护时间提示系统,阐述了系统原理设计过程。应用结果表明,该方法有效提高了机床的使用率并减少了企业的维修费用。

摘要：切点跟踪磨削是提高汽车凸轮制造精度的一种重要加工手段。某型号凸轮磨削时发现砂轮架切点跟踪时机床振动噪声较大,并且对凸轮磨削质量有很大的影响。本文针对该磨床工作过程中出现的砂轮架振动过大、噪声较大等问题通过对砂轮架模态测试、响应测试、砂轮架各工况下振动测试等原型试验方法,探明砂轮架非正常工作的根本原因与解决方案。

摘要：本文结合国内外整体式立铣刀参数化设计的研究现状，以参数化设计相关理论为基础，分析了立铣刀参数化设计主要研究内容以及参数化设计软件系统建立过程中存在的主要问题，指出了刀具参数化设计未来的研究方向：应向刀具模型结构复杂化、刀具模型结构特征细节化、系统集成化方向发展。

摘要：针对传统齿轮加工机床功能单一,无法满足市场上复杂多样齿轮产品加工需求的问题,提出了一种适应多样性齿轮加工需求的可重构机床,并从多方面对齿轮加工机床的可重构特性进行研究。通过对齿轮成形原理和常用齿轮产品加工工艺进行运动分析,根据FPBS模型分解理论将齿轮加工的功能需求映射到机床机械结构;结合机床结构设计的经验和规律,对齿轮加工机床的模块设计、结构配置、重构配置方案进行研究。采用Solid Works软件实现一款齿轮加工可重构机床虚拟样机的设计,并通过评价体系对重构方案进行重构效率评价。结果表明所设计的齿轮加工机床满足可重构工艺特性,且可重构率较高,配置结构设计合理,满足齿轮的单机多样化加工需求。

摘要：基于Modelica语言的多领域系统建模关注物理建模和参数优化等问题,缺乏对产品变型设计的支持.通过扩展多领域基本仿真模型,提出一种结构待定和参数待定的变型产品结构模型.该模型按照参数约束、部件约束和模型约束等知识表达规范融入产品设计知识和经验,采用推理机推理确定产品的结构和参数,实现了基于仿真的动态变型设计.最后以实例验证了动态变型设计方法的实用价值.

摘要：立式加工中心是现代数控加工中心的重要组成部分,其床身多采用结构稳定性较好的铸铁整体铸造成型。随着机床向小批量定制化发展,焊接结构的立式加工中心开始在成形机床中应用。然而,由于封闭的薄钢板结构容易产生颤振现象,因此,在精度要求较高的立式加工中心中焊接结构的应用尚不广泛。创新设计了管-板复合的立式加工中心,利用ANSYS workbench对焊接结构的静力学和模态进行了分析。结果表明,管-板复合的焊接结构立式加工中心具有良好的刚度,可以有效避免薄壁颤振现象,为焊接结构加工中心的设计提供了新方法。

摘要：为实现激光修整砂轮过程中的砂轮轮廓测量,分析了激光三角法的测量原理,并选用基于三角法的CCD激光位移传感器、精密电控移动平台和数字信号处理器(DSP)等搭建了砂轮轮廓测量系统。系统采用DSP设计传感器控制和数据处理电路,以实现其在激光修整砂轮过程中的应用。传感器测量精度验证实验和激光修整砂轮实验结果表明:CCD位移传感器的测量精度达7μm,所设计的轮廓测量系统能准确测量出砂轮轮廓,并成功应用于激光修整砂轮系统,具有良好的实用价值和应用前景。

摘要：为了合理控制铣削过程中产生的振动,利用切削振动信号、机床主轴电机功率和主轴转速信号等多控制条件,设计了数控铣床切削振动控制系统。对VMC850数控铣床切削振动信号进行了检测,通过时域和频域分析确定了均方根和功率谱密度等数控机床切削振动控制的参量的阈值和切削加工参数的回避值;结合主轴电机的功率和主轴转速等信息,对机床切削参数进行了控制,实现了对进给速度和主轴转数的智能控制。该控制系统的使用,提高了数控机床的振动控制能力。

摘要：刚度是影响转台几何精度的重要因素之一,针对转台在卧式安装方式下,通过理论计算得到轴承轴向刚度值,采用弹簧单元代替滚子的方法简化模型,再利用Abaqus进行数值模拟获得转台轴向刚度值,并与刚度试验测量值比较,表明所建模型合理可靠。在该模型基础上采用正交试验,模拟在结构设计参数的不同组合下刚度变化情况,并通过极差分析法得到各因素的主次顺序。结果表明:通过数值模拟与正交试验相结合的方法,可以较理想地获得工作台结构设计参数对转台轴向刚度的影响规律,为机床功能部件设计提供了一定参考。

摘要：为实现新车型概念设计阶段车身主断面尺寸的优化,基于前期造型和总布置硬点数据,利用现有同平台车型数据库有关接头和主断面的详细数据,建立了带真实接头的白车身精确概念模型。根据弯、扭刚度对主断面的惯性矩Iy,Iz,扭转常数J和截面面积A的灵敏度,筛选出19个关键主断面。最后,以车身质量最小为目标,弯、扭刚度和1阶弯、扭模态为约束条件,运用序列二次规划法对关键主断面进行尺寸优化。优化后,车身质量减轻8.33kg,减轻率达2.7%,弯曲刚度和扭转刚度分别提高4.7%和4.0%,1阶弯、扭模态分别提高2%和1.2%。