摘要：刀具刃口钝化通过消除刃口上的微观缺口,改变切削刃的微观形貌,实现增加刀具的寿命,提升刀具的切削性能,使已加工零件获得更好地表面质量的目的。基于立式旋转钝化特点,获得了刀具刃口的运行轨迹。对硬质合金刀具采取立式旋转钝化的方式进行钝化,通过刀具钝化实验,并通过扫描电子显微镜对钝化后的刀具刃口钝圆半径进行测量,研究刀具转速和钝化时间对刀具刃口钝圆半径的影响规律,为优化刀具钝化工艺参数和提高刀具刃口钝化效率提供依据。

摘要：目前针对刀具非对称刃口的切削力理论模型甚少,其主要原因在于以往的复杂刃口形貌表征方法无法采用现有的理论进行切削力分析。对此,这里首先在形状因子对刀具刃口对称性描述的基础上对非对称刃口形貌进行表征,其次针对由刀具刃口作用产生的犁耕力,提出刃口简化模型,以简化犁耕力的分析,最后采用有限元仿真与铣削实验对所提出的刃口表征与简化模型进行铣削力验证,结果显示切削力误差较小,从而验证了所提方法的合理性。研究成果对于切削力理论模型的发展具有重要意义。

摘要：刀具刃口钝化能够提高刀具使用寿命、改善切削性能和已加工表面质量,满足高速高效切削加工的要求。采用刀具钝化的刃口多为非对称刃口,通过设计相应的正交铣削实验,研究非对称刃口形状因子、主轴转速、每齿进给量、轴向切深和径向切深等铣削参数在硬质合金立铣刀铣削45号钢时工件表面粗糙度的变化规律。结果表明:当主轴转速为3200r/min,每齿进给量0.08mm/tooth,轴向切深1.0mm,径向切深2.4mm,非对称刃口形状因子为0.78时能获得最小的表面粗糙度。采用回归方法建立了铣削参数对表面粗糙度影响规律的预测模型,并通过方差分析验证了预测模型显著性。

摘要：刀具刃口钝化能够提高刀具使用寿命,为研究钝化刀具形状因子对刀具磨损的影响,设计不同形状因子刀具的铣削仿真试验和磨损实验。通过对不同形状因子刀具刃口的磨损深度变化情况和最大磨损量进行分析,研究结果表明:当主轴转速为2000(r/min),进给量为0.1(mm/z),轴向切深为0.5mm,径向切深为0.5mm时,刃口最大磨损量随着形状因子的增大先减小后增大,当形状因子为0.824时最大磨损量最小。研究结果为提高刀具使用寿命和刀具刃口钝化优化提供了一定的依据。

摘要：难加工材料304不锈钢具有优良的综合性能,广泛应用于核电、海洋工程领域,其加工表面质量一直是研究热点。文章采用单因素切削实验方法研究硬质合金车刀切削304不锈钢的切削参数对显微硬度的影响。利用响应曲面法,分析切削参数对切削力和显微硬度的影响规律;通过仿真分析,研究切削温度与切削参数和距已加工表面深度的关系;通过分析硬化层显微结构,研究滑移线、硬化深度和显微硬度三者的关系,揭示加工硬化的变化原因。分析研究表明,增大切削速度,减小进给量,可减小切削力;切削温度随着切削速度的增加,先增加后减小,随着进给量的增加而增加;显微硬度值越大,滑移线越密集,硬化深度越深。