摘要：提出了基于设计仓库的客户驱动的敏捷定制设计方法体系。设计仓库能及时准确地向设计人员提供产品开发所需的信息与帮助,客户和设计人员通过网络入口(企业门户)进行定制和设计。方案确认后,再经过制造准备、供应链集成与生产等系统完成定制产品。主要描述了基于知识的资源信息化、集成化的定制设计方法和技术。在客户驱动下,利用产品开发向导、网上智能产品配置器及基于虚拟样机的产品展示与分析工具,实现产品敏捷定制设计与并行协同设计。

摘要：为满足产品敏捷定制设计过程对知识的快速获取、组织和重用的要求,提出基于设计仓库的知识管理体系。设计仓库负责从不同数据源获取已有知识,并构建面向主题的多维设计知识模型;用户和设计人员通过基于事例推理系统输入查询请求,由在线分析处理系统采用钻取、切片、切块等操作完成相似实例的匹配,通过知识约简技术对在线分析处理输出的相似实例及其属性进行简化,然后基于事例推理系统在约简的基础上完成产品定制设计,机器学习则对新实例知识进行获取。最后阐述了知识管理体系对捆钞机定制设计过程的支持。

摘要：面向概念设计的装配模型表示是机械产品装配建模技术研究的一个重要问题,现有的基于几何约束关系的CAD系统不能很好地解决这一问题。基于装配语义“三位一体”性给出了面向概念设计的产品装配模型表示方法,提出采用装配语义关联图表达零件之间的装配语义关系,通过装配语义关联图建立起支持概念装配模型的多层次语义关联和基于语义的装配驱动,从而实现机械产品从概念设计出发的自顶向下和从详细设计出发的自底向上的双向设计。

摘要：为有效提取实体边界模型中的2.5维加工特征,提出了一种实用、可行的特征识别方法。该方法参考毛坯的实际加工过程,从零件毛坯模型中分解出待加工体积;沿待加工体积的进刀方向逐层分解出局部组合特征;依据局部组合特征顶面凹凸性特点,进一步分解,重新组合为通用型加工特征;匹配特征相互关系,构成特征关系图。研究了每个步骤的相应算法,这些算法以基于图的布尔运算为基础,通过特征边界的重构,形成完整的特征边界,并最终生成体积特征。该方法适用于与设计下游单元的有效集成。通过对典型2.5维加工零件的测试,证明了该方法的有效性和实用性。

摘要：针对航空企业产品和企业环境特点,提出了基于面向对象技术和公共对象请求代理规范的项目管理系统与产品数据管理系统集成模型。该模型运用面向对象技术将现有系统各部分封装,以产品数据管理系统为集成框架管理相关所有数据,采用Java技术实现对象请求代理系统,为航空企业的分布和异构式计算环境提供了有力的支持,实现了两系统间的信息共享与功能集成。重点讨论了模型中各部分的功能和所采用的技术,分析了各个阶段两系统之间的集成过程。最后,介绍了该模型在某航空研究所的实现。

摘要：为构建支持工业设计的产品族结构模型,对产品工业设计与工程设计功能进行了对比研究,提出了一种多视图结构模型。该模型包括通用结构视图、控制结构视图和存储结构视图。通用结构视图采用了层次结构和属性表的方法构建,定义了产品族形态的概念结构;控制结构视图由工业设计控制结构元素构成,并与通用结构视图中的结构和元素映射,定义了产品族工业设计变型控制策略;存储结构视图中引入物理部件与逻辑构件、组成关系与引用关系,定义了产品族工业设计信息的组织方式和存储策略。最后,综合三个视图并用手机的产品族设计实例,分析了该模型在设计中的应用。

摘要：分析了创新思维、创新方法学的特点。根据产品设计的特点,结合信息技术和计算机技术的先进成果,建立直觉思维和逻辑思维相结合、心理学和工程技术相结合的计算机辅助创新设计模型,该模型包含了创新设计方法、产品设计知识库、基于语义搜索工具、概念设计环境和基于Internet的协同设计环境等主要模块。本研究将为工程技术领域新产品的创新开发提供相应的解决方法。

摘要：现有微机电系统设计中所存在的一个重要问题是,设计人员需要通过工艺和版图设计来完成几何设计,因此难以用于复杂器件的设计。研究了表面微加工MEMS几何模型到工艺层模型的自动转化,旨在实现MEMS器件几何设计和工艺规划的分离,给出了表面微机械加工的工艺特征的定义和分类方法,并简要介绍了工艺特征的自动识别过程,重点研究了基于工艺特征模型的工艺层模型自动生成方法。最后给出了试验结果。

摘要：通过建模直觉生成过程并应用于创新设计,提供了实现智能设计的一种新方法。首先,对产品功能、结构等设计因素进行基因表示,进而改进Hopfield神经网络用于实现联想记忆,从而建立了直觉生成的认知模型和计算模型;然后,引入环境特征来拓展设计空间,并结合杂交与变易创新运算方法,给出了基于直觉生成模型的创新设计计算过程;最后,通过桌子自动造型设计对该方法进行了应用验证。

摘要：面向网络化协作制造环境,分析了产品任务规划与制造资源配置的关系,建立了机械产品加工任务粒度模型。针对机械产品网络化协作制造成本、产品功能组件和工艺方法、任务制造周期等3方面的影响因素,从宏观角度定性、定量地分析了产品制造任务粒度的规划问题,建立了它们与制造任务粒度之间的数学关系式,得出了在相应条件下任务粒度的最佳值。从这些数量化的结果与关系中,得出一些在网络化制造环境中对机械产品制造任务设计有意义的结论,为进一步的制造资源优化配置打下了理论基础。