摘要：分析了新型双环减速器的传动原理,通过装配条件分析,提出了传动齿轮齿数的选择条件,分析了齿轮的制造误差对[Gs]的影响,并具体推导出其数学模型,为今后的广泛应用打下了一定的理论基础。

摘要：为了解决少齿差内啮合弹性啮合效应系数是个变量问题,提出了偏曲轴少齿差行星减速器最大承载能力的概念,以单齿的齿根应力达到疲劳弯曲强度为出发点,建立各齿对的法向间隙与虚拟啮合点、最大承载能力之间数学关系,并基于Matlab对该减速器最大承载能力进行估算,且通过实例及其实验加以验证,同时研究了中心距对计算结果影响。结果表明,该方法提高了设计效率,并充分考虑弹性变形对提高承载能力影响,降低了成本。

摘要：以涤纶针刺非织造布汽车顶棚内饰材料为研究对象,着重分析不同方向上的断裂强力、断裂伸长、断裂后试样宽度、折皱回复角、松弛(强力减小率)和疲劳(断裂强力减小率)等指标的变化规律和形成原因,发现非织造布汽车顶棚内饰材料存在较明显的各向异性。面密度及加工工艺对产品各向异性影响较大。断裂强力随着取样角度的增大而减小,当减小到与纵向呈45°时,变化趋势减缓。断裂伸长、疲劳和松弛性能随取样角度的增大而增大。拉伸断裂后试样的宽度、折皱回复角随着取样角度的增大而减小。

摘要：基于相似材料模型试验,设计在相似材料模型上进行煤岩渗透性测定的测试系统,实现远距离保护层开采过程中上覆被保护层透气性变化的测定,得出覆岩破裂移动及上覆被保护层透气性的时空演化分布规律。试验结果表明,随着保护层工作面的不断向前推进,被保护层透气性呈现动态变化,在卸压范围内煤层透气性系数的大小呈“M”形分布。研究结果与现场实际考察结果基本吻合,可为低透气性高瓦斯煤层合理布置保护层和被保护层卸压瓦斯抽放提供科学依据。

摘要：在当前服务计算和社会计算背景下,针对难以获取满足用户个性化需求的可信Web服务问题,给出基于社会网络面向个性化需求的可信Web服务推荐模型;设计用户个性化功能需求分解与匹配算法,并利用语义词典提高功能需求语义匹配的准确性;基于个性化功能需求、社会网络节点信任度及服务信任度,设计了一种满足用户个性化需求的可信服务推荐算法,通过对社会网络节点之间、节点与服务之间的信任相关性进行分析,提高服务协同可信推荐性能。算法分析及实验结果表明该方法是有效和可行的。

摘要：为了提高数控机床故障预测的能力,针对BP神经网络在数控机床故障预测中出现的收敛速度慢和训练容易陷入局部极值问题,提出了一种基于萤火虫算法优化BP神经网络的数据机床故障诊断算法。文章详细介绍了常见的数控机床故障类型和分类,在萤火虫优化算法和BP神经网络的基础上,建立了萤火虫算法优化BP神经网络的数控机床故障诊断模型,并提出了基于该模型的算法。该模型和算法采用萤火虫算法优化BP神经网络的初始权值和阈值,优化后的BP神经网络能对测试集进行更好的预测。实验结果表明,萤火虫算法优化BP神经网络的预测误差明显小于GRNN和PNN算法。该模型和算法具有很好的预测能力,可以快速、准确地完成数控机床故障诊断研究。

摘要：对于继承的系统或基于组件的系统,常常得不到系统详细的信息,测试这样的系统很困难,采用Anti-model测试思想和方法可以解决此类问题。基于Anti-model测试思想,设计出基于Anti-model的测试框架,详细分析和说明了Anti-model的测试过程中的几个关键性的技术,包括动态数据的获得、动态数据的存储格式、综合行为模型、修正和精炼系统行为模型、再测试的测试用例的获得等。编程实验表明,本方法具有实用性和可行性。

摘要：传统的Web开发模型是以内容为中心,所有工作均由服务器端承担,这浪费了大量的服务器资源和网络带宽,同时页面的频繁刷新使得用户体验感差。利用AJAX技术在客户端构建的中间层可以构造一种以数据为中心的Web开发模型,从而解决上述问题;但这样又需要大量客户端代码支持,从而增加了开发的强度和难度;该文将MVC模式引入到Web开发模型中,确定了Web开发模型中的主要组件及各组件的主要功能点和组件间的依赖关系,并在实践中进行了应用。

摘要：主要介绍了一种新型的汽车圆钢筋切断模具结构,通过取消普通钢板模的上模板、压料芯、卸料螺钉、压料弹簧等上模部件,将整个钢板模具的各组件都整合在下模,简化了普通切断模具的结构。通过对凹模镶块的更换,使得各种规格的汽车用圆钢筋都可以在一副模具上来完成切断,实现切断模的通用化,提高了工作效率。整个模具的外廓尺寸为220 mm×150 mm×180 mm,重量仅为25.4 kg,其通过取消普通钢板模的上模板、压料芯、卸料螺钉等上模部件,将整个钢板模具整合在下模,实现对不同型号圆钢筋的切断,大大降低了模具的开发成本。与普通钢板模具相比,通过缩短行程,同等的工作时间内的工作效率大大提高了。

摘要：介绍了某汽车左右车门外板支撑板的工艺及模具结构设计,通过优化工艺及模具结构,将左右车门外板支撑板同模生产,即在同一副模具中完成拉延、修边冲孔、剖切等冲压工序。重点讲述了左右车门外板支撑板共模拉延的工艺及其多工位模具的结构及工作原理。生产实际证明,该模具有效地降低了模具开发成本;将原来的六套模具整合成一套模具,降低了机床的冲次费用,减少了冲压操作工人的数量,提高生产节拍和生产效率,节省了冲压车间模具的存放空间;材料利用率较预估的单件拉延提升了5.66%。将此技术应用于同类产品会大大降低整车白车身的开发费用。