摘要：采用塑性有限元、灵敏度分析和工程优化算法相结合的方法,对非等温成形过程中预锻模具形状进行了优化设计。预锻模具形状采用三次B样条函数表示,B样条函数的控制点作为设计变量,通过优化预锻模具形状,可实现净形锻造,得到无飞边完全充满模腔的合格终锻件。给出了模具形状优化设计步骤,推导了速度灵敏度方程和温度灵敏度方程。最后以一轴对称圆盘锻造过程为例,对预锻模具形状进行了优化设计。

摘要：分析了脉动流化床干燥试验台中的关键部件——脉动气流发生器的工作原理及设计要求。对产生脉动气流的两类机构进行了运动分析 ,确定了脉动流化床干燥试验台中应采用的机构。通过试验验证了设计结果的可行性。

摘要：针对5HM-1型脉动流化干燥机存在的脉动效果不理想、物料输送不够流畅等问题，研制了脉动振动流化干燥机，重点解决了气流分配器的设计与布置、以及气流分配的均匀性问题，增设了振动输送装置和导料装置，解决了物料的输送与“反流”问题。利用该设备对玉米和啤酒糟这两种物料进行干燥时，加热温度分别以70～75℃和65～70℃为宜，最佳脉动频率分别为3．0Hz和2．0Hz左右，最佳床层倾角分别为2．5°～3．8°和3．5°～4．8°，最佳气流速度分别为0．8～***／s和0．9～1．1m／s，在设定的床层倾角和气流速度条件下，最佳振动频率均为32Hz左右。干燥上述两种物料时，其干燥强度分别为20．87kg（H2O）／m^2·h和21．76kg（H2O）／m^2·h，单位热耗分别为5．86MJ／kg（H2O）和4．91MJ／kg（H2O），单位能耗分别为7．38MJ／kg（H2O）和6．47MJ／kg（H2O）。

摘要：　　等通道弯角挤压(ECAP)工艺可以将材料晶粒有效细化至1μm以下,是目前获得块状超细晶粒材料的重要方法之一。利用DEFOM-3D对圆形纯铝挤压件 ECAP工艺进行大量三维有限元模拟,获得了挤压件变形过程晶粒细化机理,得出了挤压过程中模具拐角、模具圆心角和摩擦条件对挤压件变形均匀程度的影响规律,从而为 ECAP模具设计、工艺参数拟定以及挤压工艺路线规划提供有效的理论指导。

摘要：通过等通道弯角挤压(Equal channel angular pressing,ECAP)工艺累积足够的变形制备块状超细晶粒材料(亚微米或纳米微观结构材料)。采用节点映射法将前一次有限元分析终了结果准确映射到下一次挤压初始阶段的相应节点,实现等通道弯角多道次挤压过程有限元分析。通过有限元模拟不同模具拐角的等通道弯角多道次挤压工艺,获得相应挤压件累积等效应变分布及其规律,为ECAP挤压件晶粒均匀细化提供合理的模具设计与工艺路线。

摘要：冷挤压件的形状是制定冷挤压工艺方案时需要考虑的最重要的因素之一,基于目的性和方便性原则,该文针对冷挤压件的形状特征进行分类,并在此基础上分别建立基于正交实验设计的人工神经网络训练样本子集,最后将所有子集进行整合,形成初始训练测试样本集。结合典型冷挤压件,分析了采用正交设计方法选取人工神经网络训练样本的过程,研究了基于正交设计的人工神经网络的训练、测试方法,实现了基于人工神经网络的冷挤压工艺设计。

摘要：叶轮叶片是复杂的空间曲面体,它直接影响到水泵的水力性能及运行稳定性.发动机水泵叶轮流动叠加设计是通过分析流体的流动规律,按其流动轨迹进行叶轮设计,将流体在离心水泵内的流动看作叶轮静止时的轴向和径向流动和叶轮旋转时的周向流动的叠加,从而用绕角流动和源环流的流体流动规律设计出叶轮的轴面轮廓和叶片骨线.通过CFD(Computational Fluid Dynamics)仿真,可以证明该方法从结构上避免了流体流动过程中由于空间的相对不均而造成的压力不均,减轻了回流、二次流,相应地减少能量的损失,提高水泵的效率.

摘要：为研究FRP增强混凝土梁柱节点及其组成框架结构的整体抗震性能,基于FRP增强混凝土梁柱节点的拟静力试验结果,分析了各类试验节点的滞回特性.考虑刚度退化的影响,提出FRP增强混凝土框架节点的三折线恢复力模型及其特征参数取值范围,并给出层间混杂FRP加固节点的恢复力模型表达式.结果表明,各类FRP加固节点的抗震性能相对于对比构件有明显的提高,相对而言层间混杂FRP的增强作用更为有效.所建立的恢复力模型骨架曲线与试验值非常接近,此模型可用于FRP增强混凝土框架结构的弹塑性动力反应分析及其节点的抗震加固设计.

摘要：等通道弯角挤压工艺是制备块体超细晶粒材料的重要方法之一.由于等通道弯角单道次挤压获得的挤压件变形分布不均匀,因此,在等通道弯角挤压细化晶粒工艺中必须寻求较好的工艺路线,以避免挤压件变形的不均匀性.通过设计复杂模具型腔模拟了多弯角挤压变形过程,获得了挤压工艺载荷-行程曲线,得出了等通道弯角挤压在不同工艺路线下对应挤压件的变形分布均匀程度,为实验研究圆形挤压件等通道弯角挤压工艺提供可靠的工艺参数和较好的工艺路线.

摘要：采用有限元灵敏度分析方法，首次对锻造过程预成形进行了多目标优化设计研究。多目标包括锻件的形状及其变形均匀性两个方面，优化设计的目标是使锻件的形状和变形均匀性综合性能最好。提出了新的无量纲的锻件形状子目标函数和变形均匀性子目标函数，并给出了总目标函数和各子目标函数的表达形式，并详细推导了各目标函数相对于优化设计变量的灵敏度。应用该方法对截面为H形的轴对称锻件进行了预成形优化设计，取得了良好的效果。