摘要：降低厂用电是提高循环流化床(CFB)锅炉性能的重要方面。分析了降低无效床料存量、提高有效床料存量、维持上部快速床的流态重构的物理基础,揭示了流态重构的本质是改变床存量的颗粒粒径分布,进一步明确了流态重构不是通过排渣,而是通过提高分离器效率、循环量及床质量来实现。在75~220 t/h CFB锅炉验证的基础上,开发了560 t/h流态重构CFB锅炉,根据流态重构的要求,进行部件设计。2年的运行实践表明:锅炉运行稳定,流化质量很好,物料循环系统性能优异,实现了流态重构,送风机电耗显著减少;主要参数与设计值吻合,热效率超过92%,NO_(x)原始排放低于50 mg/m^(3)。

摘要：目前在液压支架的虚拟仿真过程中对四连杆机构、顶梁和立柱之间的联动还缺乏比较有效的表达方法。针对这种情况,提出了一种基于解析法与虚拟现实技术相结合的液压支架部件无缝联动方法。首先根据某型号液压支架进行UG建模并进行模型修补,运用解析法对关键尺寸进行姿态解算。之后导入Unity3d中建立"父子"关系,并在C#环境下进行协同联动程序编写,建立基于有限状态机理论的运动状态任务与关系,同时建立GUI界面与虚拟手操作两种交互方法。最后进行实际应用和测试,验证了无缝联动方法的可行性和有效性,为液压支架的联动仿真和基于3D的虚拟状态监测及控制提供理论支撑和应用实践。

摘要：通过拉伸实验得到316LN钢材在变形温度700、750、800和850℃,应变速率0.1、0.01和0.001 s^(-1)下的真应力-真应变曲线。结合拉伸卸载实验和材料微观组织观察,得到了316LN钢材在不同变形参数下的裂纹萌生时刻,并用数值模拟确定了316LN钢材裂纹萌生的损伤阈值。建立了波动管002段温弯有限元模型以及反映管道成形质量与主要弯制工艺参数(旋转模旋转角度、压模压下量、压模距离和偏心加工量)的BP神经网络模型。在此模型基础上利用遗传算法全局优化温弯成形工艺,最终得到最优工艺参数组合为:旋转模每次旋转角度6°,压模距离3000 mm,压模压下量1300 mm,偏心加工量3.2 mm。经过优化后的管道成形结果与原始工艺参数下的成形结果相比有明显提升。

摘要：氧化皮与钢基体的粘结特性决定了环保型无酸除鳞的工艺参数设定精度。为了分析低碳钢基体与表面氧化皮的脱粘规律,采用分子动力学软件模拟了FeO/Fe构成的分析对象在拉伸载荷作用下界面裂纹的扩展行为,分析了裂纹恒定阶段和裂纹扩展阶段的局部正应力分布和位移变化;并利用裂纹稳态扩展条件下的局部正应力和位移数据拟合了牵引分离曲线图,同时与指数型、双线型以及三次多项式型粘聚力模型等3种模型进行了比较,偏差平方和分别为245.86、222.02、406.10。结果表明该方法可以快速准确预测FeO与Fe的脱粘规律,对揭示氧化皮与钢基体的脱粘规律以及无酸除鳞的技术推广提供了一定帮助。

摘要：为进一步优化煤矿采动区地面井设计方法,对地面井的类型及特点进行了深入分析,将煤矿采动区地面井抽采技术细分为邻近层采动发展区地面井抽采、本煤层采动发展区地面井抽采和采动稳定区地面井抽采3种类型;确定了抽采资源评估、布井位置优选、井型结构优化、高危位置防护、地面安全抽采等5项核心技术,提出了不同类型采动区地面井的逐级优化设计方法。将系统化的技术方法应用在了山西晋煤集团成庄煤矿5310工作面采动区CD-01井的优化设计和抽采工程中,获得了连续抽采、抽采体积分数50%以上的良好抽采效果,证明了逐级优化设计方法及技术的适用性。

摘要：为解决采煤机零部件详细设计阶段重复性问题,结合采煤机零部件结构特点,提出了采煤机零部件CAE设计本体多层次集成方法。此方法重点构建采煤机设计本体实例关系桥原则和集成规则,改进已成熟的结构-语义-属性三层次集成方法,并给出采煤机CAE设计本体集成流程。通过2个不同知识结构的无链牵引采煤机CAE设计本体集成实例,证明此集成方法具有可行性。

摘要：煤矿开采当前仍然处于部分无人化的发展阶段,人仍然在综采系统中扮演着重要的角色。智能化综采工作面应该在当前智能化装备和技术的基础上,依靠人(包括巡检工、集控工和维护工)与设备环境的深度人机协作,最终达到安全高效运行的目标。因此,基于在“XR+”领域长期的实践,从“人本智造”的角度出发,对综采工作面人机协同智能化运行模式进行探索。首先对比分析井下3类工种与地面工种的工作环境,得出3个工种在未来如何提升到智能操作工的升级路径;提出了基于多功能平行系统的综采工作面多工种协同运行模式框架,搭建“人-机-环”深度融合的综采工作面全局虚拟场景,并以此为基础进行智能推演,对3工种之间以及和多功能虚拟平行系统的协同交互方式进行设计。接着对其中的一些关键技术,如参数化虚拟矿工模型、真实矿工与虚拟矿工的实时联动、巡检手势集设计和井下协同维护系统等进行研究;最后对多功能平行系统的多工种培训、巡检工虚拟操作、集控工人机优化、维护工协同运行和多工种协同进行了相关的测试,实现了3工种之间以及与多功能平行系统的实时交互;最终形成“全局细节兼掌控+机器智能推结果+多工种协同决策”的协同操作模式,共同完成高质量远程监视、干预、巡检和维护操作,提升工作面运行效率和可靠性。

摘要：针对抛浆冲击后基体表面粗糙度缺乏精确控制模型的问题,基于BP神经网络,构建了抛浆工艺参数对基体表面粗糙度的BP神经网络预测模型,并以304不锈钢为研究对象进行了抛浆冲击试验,通过对样本数据进行方差分析检验,分析了各工艺参数对表面粗糙度的影响程度,由此确定了网络模型的输入和输出参数,以进行网络模型的训练和验证。结果表明,网络模型抛射速度的预测值和总样本的最大相对误差为4.80%;通过网格模型结果给定抛射速度试验得到的粗糙度值与目标值最大相对误差为2.40%。说明该神经网络模型能够指导工艺参数设定,实现冲击后钢板表面粗糙度的精准控制。

摘要：基于链环受力变形后的包络面和中心线,提出两种链轮优化设计方法,给出具体实现流程,针对具体工况对链轮进行优化。结果表明,优化后的链轮在相同载荷条件下最大应变明显减小,最大应变区域位于链窝中心,应变分布趋向均匀化,受力特性明显改善;对两种优化方法进行对比分析,工程应用中建议采用提取链环受力变形后的包络面作为链轮链窝曲面的优化方法;不能循环利用该方法对链轮进行优化,提取优化后模型的分析结果,再次重构链轮链窝,其力学特性不会进一步改善。

摘要：针对实际轧制过程中辊缝存在的偏载现象,设计实验研究了辊缝偏载对镁合金板材边裂的影响。在轧制温度为400℃、轧制速度为480 mm·s-1的工艺条件下,对规格为100 mm×60 mm×3 mm的AZ31B镁合金板材先后进行了第1道次压下率为33%和第2道次压下率为50%的辊缝偏载轧制实验。结果表明,经过两道次轧制后,AZ31B镁合金板材左侧每100 mm的边裂数目、边裂平均深度和边裂最大深度均大于右侧。使用DEFORM-3D对辊缝偏载进行了有限元模拟,综合分析得出,镁合金板材左侧的压下率较大,受到的拉应力及应力集中程度较大,应变速率较快,温度较低,导致镁合金板材在轧制过程中左侧的边裂程度较右侧严重;当临界损伤值取0.45时,边裂仿真结果与实验结果吻合度较高。