摘要：为研究筒形件强力旋压成形过程中主要工艺参数对工件回弹量的影响,采用单因素试验方法,得到减薄率、进给比和旋轮工作角对回弹量的影响规律。采用Box-Behnken设计方法设计试验,通过响应曲面法分析各因素及因素交互作用对回弹量影响的显著性。以回弹量为试验响应,建立了以减薄率、进给比和旋轮工作角为变量的回归模型方程,通过与试验数据的对比验证了方程的准确性。试验结果及分析表明：回弹量随减薄率和进给比的增大而增大,随旋轮工作角的增大先减小后增大。其中,减薄率和旋轮工作角的影响高度显著,进给比的影响显著,减薄率与进给比的交互作用有影响。

摘要：强力旋压成形工艺的轴线直线度误差对采用该工艺生产的连杆衬套的产品使用可靠性有很大影响。采用单因素试验设计方法,利用数值模拟技术手段,获得了以减薄率、进给比、首轮压下比、主轴转速为试验因素,内、外轴线直线度误差为评价指标的试验数据。基于试验因素和评价指标应用BP神经网络技术建立了4-10-2的三层神经网络结构模型,得到了减薄率、进给比、首轮压下比、主轴转速和轴线直线度误差之间的非线性关系。用试验所得到的数据对模型进行了训练和预测,并将预测值与仿真值相比较。结果表明：该模型可以有效预测连杆衬套强力旋压轴线直线度误差。

摘要：为研究强力旋压各主要工艺参数对于锡青铜筒形件布氏硬度指标的影响规律以及各因素间的交互作用,进行了Box-Behnken试验设计。试验结果表明工件硬度随减薄率及进给比的增大而增大,随热处理温度的增大而减小。基于Design Expert10软件分析得出各因素及其之间的耦合对于工件硬度影响的显著度,减薄率A和进给比C的影响高度显著,热处理温度B的影响显著,AC耦合与BC耦合的影响显著。以布氏硬度为响应,建立了以减薄率、进给比、热处理温度为自变量的回归预测模型,通过实验验证了模型的准确性。进行了强力旋压工艺参数优化,优化后的工艺参数组合为减薄率34%,进给比0.5 mm·r-1,热处理温度300℃。

摘要：强力旋压工艺参数的选择对于成形产品的尺寸精度具有直接影响。以强力旋压的连杆铜衬套为研究对象,选择减薄率、旋轮工作角、旋轮圆角半径和进给比作为优化性试验因素,以旋压后连杆衬套筒形件的壁厚差和扩径量作为评价指标,设计正交试验并对试验数据进行分析。通过田口算法对强力旋压参数进行优化,得到减薄率为30%、旋轮工作角为15°、旋轮圆角半径为10 mm、进给比为0.5 mm/r的优化参数组合。

摘要：温挤压成形过程中以摩擦因数、挤压速度、坯料预热温度、模具预热温度等工艺参数为自变量,以成形件的损伤值、挤压力为目标函数,应用DEFORM-3D仿真软件进行数值模拟。通过正交试验设计,研究工艺参数对损伤值、挤压力的影响,分析灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,获得较优的工艺参数组合。结果表明,影响衬套温挤压成形品质的主次顺序为摩擦因数、挤压速度、坯料预热温度、模具预热温度。采用优化后的温挤压参数成形件的损伤值和挤压力降低,保证了产品品质。

摘要：为了分析结构参数对浮环轴承动态特性的影响,以摩擦学和流体润滑理论为基础,采用浮环转速比为切入点推导出偏心率与结构参数的变化关系,并以此为基础应用有限元法对其进行分析,得出浮环轴承的动态特性系数随结构参数的变化规律.研究结果表明:总交叉刚度的绝对值和总主阻尼随浮环内外半径比或间隙比的增加而减小;总主刚度的绝对值和总交叉阻尼随浮环内外半径比的增大而减小,随间隙比的增加而增加.研究结果为浮环轴承设计提供了参考依据.

摘要：针对难以运用公式来表达强力旋压连杆衬套工艺参数与力学性能之间的复杂关系问题,建立了旋压工艺参数(减薄率、热处理温度、进给比)与力学性能(布氏硬度、伸长率、屈服强度、抗拉强度)之间的径向基函数(RBF)神经网络模型。用实验所得的数据对RBF神经网络进行训练,再用训练好的RBF神经网络对成形件的力学性能进行预测,通过与实测值对比分析,并与用BP神经网络所建模型的预测结果进行比较,发现RBF神经网络模型具有较BP神经网络更优的预测性能。RBF神经网络模型预测能力强、建模时间短、能有效提高连杆衬套工艺的设计效率和降低实际实验的所需成本。

摘要：连杆衬套毛坯在生产过程中会出现凸模磨损严重。根据连杆衬套毛坯的温挤压成形原理和加工成形特点，得到了影响温挤压凸模磨损寿命的4个主要因素，即模具初始硬度、摩擦系数、挤压速度和模具预热温度。以凸模磨损量最小为目标，设计了4因素3水平标准正交试验表。利用Archard磨损理论，通过Deform-3D软件，进行了温挤压磨损正交模拟试验。基于试验数据，建立了4—15—1的3层BP神经网络预测模型，得到预测值和数值模拟值误差小于3％，此方法可以用于快速预测温挤压模具的磨损量。

摘要：连杆衬套大多采用强力旋压成形工艺，其工艺参数多而复杂，而且工艺参数耦合在一起影响着连杆衬套的力学性能。为了揭示工艺参数对连杆衬套力学性能的影响规律，应用Design-Expert8．0软件对连杆衬套强力旋压成形工艺进行数值模拟，基于响应曲面设计法对连杆衬套在强力旋压成形中的减薄率、进给比和热处理温度3个主要工艺参数进行优化设计。将经过强力旋压后的连杆衬套抗拉强度作为优化目标响应值，采用三元二次回归方程作为软件分析的数学模型。试验数据及软件分析结果表明，当抗拉强度在605～645MPa时连杆衬套的力学性能均能满足产品图纸要求。连杆衬套强力旋压工艺参数的优化组合为：减薄率30％、进给比0．3mm·r^-1、热处理温度275℃。

摘要：针对叶轮轴肩与轴向螺母预紧装配方式下存在切向微动,应用有限元法建立了叶轮轴~轴肩~螺母预紧配合接触模型,通过计算结果分析了预紧力对接触面间接触压力、摩擦应力、滑移距离、摩擦功等微动关键参数的影响规律。研究结果表明,增加预紧力主要表现为切向接触面上的接触压力增大,而滑移距离会有所降低,滑移区会随着预紧力的增加而减小。研究结果可为压气机叶轮装配设计提供一定的参考依据。