摘要：分析了尾部倾斜的电池下壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。根据塑件的外观质量要求,在塑件的非外观面设置点浇口进胶方式,从而避免了在塑件的外表面留下浇注痕迹;为使浇注系统凝料在开模后留在前模侧,采用非标的延伸式唧嘴和前模拉料销拉住凝料;为解决尾部末端细小结构采用镶件成型脱模困难的问题,采用在前模侧设置三组铲基滑块机构成型;塑件的内部扣位通过设置斜顶成型;脱模系统采用顶针、司筒、斜顶联合脱模机构,并用前模限位螺钉、限位拉杆、尼龙开闭器、压缩弹簧等零件控制开模运动顺序和分型定距。模具结构紧凑,运行可靠。

摘要：分析了打印机外壳的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。此模具采用侧滑块成型塑件左右两侧的突耳结构,在开模时利用铲机滑块后模镶件内推杆推出,实现塑件局部先脱离后模镶件;并用前模拉料销、限位螺钉和拉杆控制开模运动顺序,实现了浇注凝料的自动脱模;模具结构合理,运行可靠。

摘要：分析了LCD面壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注射模结构设计和工作过程。针对该塑件外表面不能留有浇口痕迹的问题,通过将潜伏式浇口设置在顶针上并从顶针进料的方式,合理确定了浇口数量和位置;为防止浇注系统凝料在开模时拉伤塑件,创新性地在A板和定模仁之间设置一点浇口,并通过尼龙塞、弹簧、限位拉杆、限位螺钉等零件组成的分型和定距装置,实现了定模侧浇注系统凝料的自动脱模;塑件内部的多个扣位,通过设置8组不同倾斜角度和尺寸的斜顶机构成型;脱模系统采用了斜顶、司筒、扁顶针、圆形顶针联合顶出,并设置了弹簧先行复位机构,保证了斜顶复位时的安全。

摘要：分析了某电池盒上盖塑料件的工艺特点,介绍了该塑料件顶部内螺纹脱模机构、模具结构及其工作过程。由于塑料件的顶部有需要脱模的内螺纹,在定模座板与定模板之间设计了液压油缸驱动的齿轮齿条内螺纹脱模机构,且脱模动作在模具开模前完成;内螺纹脱模机构中设置了两个中间轮,实现了一模两腔带螺纹塑料件的顺利脱模;为减小主流道的长度,将主流道衬套固定在定模板上,并在定模座板上留出注塑机喷嘴通过孔;为保证塑料件表面质量,在塑料件侧面采用潜伏式浇口浇注;设置斜顶成型塑料件内扣和脱模,并设置了弹簧先行复位机构,以保证斜顶复位时的安全。

摘要：分析了多内凹面壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。该模具采用牛角式浇口,并通过CAE分析合理确定了浇口的数量和位置;前模侧采用斜顶机构成型塑件外表面内凹,该斜顶机构利用开模力作为斜顶杆驱动力,并通过尼龙塞倒装,保护前模斜顶杆和使其复位;后模侧采用斜导柱滑块侧抽芯机构和后模斜顶机构成型塑件内表面双排内凹。该模具创新性地在前后模都设计有斜顶机构,解决了成型脱模难题、简化了模具结构、降低模具制造成本。

摘要：分析了汽车尾门拉手的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。此模具采用前模推出机构带动斜顶完成塑件内部局部成型,开模时将塑件推出使其留在后模侧;在塑件的内外侧设置斜销机构以完成塑件侧向结构的成型;在后模侧采用油缸实现了塑件斜孔的抽芯。该模具结构紧凑,运行可靠。

摘要：在对传统大型升降机构的液压节流回路进行分析的基础上,研究开发出一种大型液压升降机构的节流调速及节能回路,分别对该回路中节流调速回路及节能回路的特性进行分析,最终确定复合液压缸及调速阀的作用,可实现在负载变化的条件下,升降机构匀速下降,且其下降速度取决于调速阀阀口的过流面积,从而降低了升降机构对机构整体框架的冲击;通过复合液压缸与蓄能器的综合作用,实现了液压系统的节能。对液压系统进行实验验证,证明该液压系统下降速度平稳,符合液压升降机构工况实际应用需要。

摘要：分析带装配侧孔和内扣塑件的工艺特点,介绍该塑件注射模结构设计和工作过程。此模具一模两腔,每腔两点进胶;采用铲基行位机构成型塑件侧向装配结构;利用前模拉料销、限位螺钉、尼龙开闭器和限位拉杆控制开模运动顺序和分型定距,实现了凝料的自动脱离;通过斜顶成型塑件内扣并联合顶针、司筒、复位弹簧,实现了塑件的推出和推出机构的优先复位。

摘要：分析了汽车后视镜灯座的工艺特点,介绍了注射模结构设计和工作过程,模具采用定模侧不同方向的2个液压缸带动顶杆成型塑件的管状结构,在定模型芯中设计锥形针点浇口,实现了凝料的自动脱落,并用拉料杆、限位螺钉、尼龙塞和拉杆控制开模运动顺序和分型定距。模具结构合理,运行可靠。

摘要：分析了异形装配用塑件的工艺特点,介绍了此塑件热流道注射模结构设计和工作过程。该模具通过两个二级热唧咀实现一模四腔,采用斜导柱侧向抽芯机构成型塑件的两侧盲孔,铲机驱动滑块成型塑件中部通孔,并通过多个复位弹簧实现顶出系统和抽芯系统的复位。模具结构紧凑、合理,运行可靠。