摘要：【目的】解决机器人与焊机采用I/O端口连接时存在的抗干扰能力弱、控制参数少、后期维修困难等问题。【方法】文章对焊机与机器人控制系统的现有连接方式进行了对比,根据所设计的机器人控制系统,采用DeviceNet作为机器人控制系统与数字焊机的通信协议,阐述了机器人控制系统与数字焊机建立通信的方法与流程,总结了项目的实现步骤,最后通过实验测试了机器人运动与焊机协同控制功能的实现效果。【结果】在机器人末端运动线速度为7 mm/s、焊接电流为140 A、焊接电压为19 V的前提下,基于DeviceNet通信协议的自主控制系统发送报文至数字焊机,机器人以直线轨迹焊接,焊缝成型效果达到了焊接工艺需求。【结论】基于DeviceNet通信的焊机控制功能可适用于自主研发的机器人系统,极大地提高了机器人系统的开放性,在建立设备连接的可靠性和降低维修难度方面具有显著优势,为自主焊接机器人系统的发展提供了重要参考。

摘要：【目的】探讨工业机器人工作站设计的关键技术和方法,优化工业机器人系统的设计和运行管理。【方法】设计了一个基于Process Simulate的虚实联动工业机器人工作站,该工作站由工业机器人、工业相机、PLC以及Process Simulate数字孪生系统组成。使用Process Simulate对工作站进行建模及工艺可行性仿真,根据仿真结果优化工业机器人工作站,并搭建实际工业机器人工作站。使用PLC控制工作站的各个设备,基于FANUC机器人的Karel模块开发了一个客户端应用,将机器人的实时数据进行处理、封装,并高效地传输至PLC,同时PLC实时采集工作站其他设备的运行数据,通过PLCSIM Advanced将工作站实时运行数据发送到Process Simulate驱动虚拟工业机器人工作站运动,实现了虚拟工作站与实际工作站虚实联动。【结果】工艺方案调整后,料框上与机器人距离最远的零件的实际距离为553.50 mm,该位置可达性为102.40%,优化了数字孪生搬运工作站的整体系统性能。【结论】基于Process Simulate的虚实联动工业机器人工作站实现了虚实同步,可实时监控工作站状态,本研究可为工业制造领域的数字化转型、智能化升级及远程监控提供新的思路和解决方案。