摘要：滑模模型参考自适应控制系统是基于传统的模型参考自适应控制思想,利用滑模控制器的良好特性而形成的一种新的控制方法。在矢量控制算法的基础上,结合感应电机这一非线性控制对象,设计了滑模MRAS速度观测器。该观测器具有传统的MRAS构架,将反馈机制采用滑模控制器代替,针对MRAS速度估计精度受定子阻抗影响的不足,设计了定子阻抗自整定算法,以达到快速响应对象参数和状态变化的目的,仿真结果表明:该控制系统运行平稳,具有良好的动、静态性能。

摘要：针对采煤机自动调高是电液比例伺服控制的情况,通过建立采煤机调高油缸数学模型,得到采煤机调高系统状态空间方程,采用滑模变结构控制策略设计了采煤机自动调高控制器,主要包括根据采煤机调高系统状态方程设计滑模面切换函数和滑模控制规律,得到滑模控制函数。最后,在建立采煤机调高系统状态方程和滑模控制函数的基础上,进行了采煤机调高控制器仿真分析,其结果表明,采用滑模变结构控制能够较好地实现采煤机截割滚筒快、平、稳的自动调整。

摘要：GTAW (钨极气体保护电弧焊 )是一种能够很好控制线能量 ,进行高质量薄板焊接的方法。焊接过程是一个复杂的、多参数耦合的高度的非线性系统 ,在实际焊接过程中难以实现实时、有效的在线控制。模糊控制吸收了人的经验思维的特点 ;神经网络则对信息的处理具有自组织、自学习的特点 ;遗传算法是一种全局优化搜索方法 ,具有简单通用、普遍性强 ,适合并行处理和应用范围广的优点。作者将三者有机地结合起来 ,在模糊神经网络控制器的基础上利用了改进的遗传算法 ,并分析了其网络结构和离线学习的方法 ,协调利用三者的优势设计了一种新型的模糊控制器 ,并使之用于脉冲GTAW仿真中 ,结果证明了该新型模糊神经网络控制器比传统的模糊控制器具有一定的优越性。

摘要：采用计算机数值模拟技术对金属型重力铸造生产过程的状态进行分析,研究了铸件收缩缺陷的位置、大小、形状的分布规律,确定了浇冒口参数并讨论了浇冒口与收缩缺陷位置的关系。模拟结果与实际生产结果相吻合,能够在保证铸件质量的前提下,节约金属材料,降低铸造成本。

摘要：通过图像分析、敲击振动和电子鼻3种传感器分别输出与鸡蛋外部常规裂纹、外部细小裂纹和内部裂纹有关的无损检测参数并进行实验,设计一组针对鸡蛋裂纹程度的支持向量机判据。用该判据并结合实验数据构建一对多的支持向量数为4的鸡蛋裂纹判别模型。模型性能参数(模型拟合度为0.973 5,收敛误差在0.000 1以内)和验证性实验(对确定的5种裂纹状态判别准确率均可达90%)表明该模型具有可信的结构和较好的判别能力。

摘要：异质材料零件的CAD与CAM研究的相互孤立使其难以形成有效的设计与制造体系。文中提出并研究了一种基于STL数据格式的异质材料零件设计与制造一体化方法。以异质材料零件的逐层分解、网格细化及均匀化为基础,逐步对微四面体空间单元网格节点、表面及其内部进行结构与材料的并行设计,之后对异质材料零件CAD模型进行切片分层,获得含有结构信息和色彩信息的系列彩色切片数据,并采用基于数字化微滴喷射技术的快速成型工艺较为系统地实现了异质材料零件的原型设计与制造。

摘要：大型机床进给系统的再制造必须考虑大型部件的空间分布特性对进给系统动态响应的影响。针对某大型铣齿机床,采用分布参数建模方法描述细长滚珠丝杠副的传递子系统,采用集中参数建模方法描述交流伺服驱动子系统和工作台驱动子系统,并通过转速关系将3个子系统耦合起来,形成进给系统的分布集中参数模型。通过理论模型仿真与试验结果比较,证明建立的分布集中参数模型符合物理系统的真实性,能够准确地描述大型机床进给系统的动态响应特性。在此基础上进一步讨论不同分布特性影响下,分布集中参数模型和单纯集中参数模型动态响应的变化,结果表明,两种模型的动态响应差异会随着系统惯量的变化而改变,这为大型机床进给系统的设计、控制提供了参考依据。

摘要：针对目前联合收获机脱粒调速控制系统仿真设计中所采用的功耗模型的建立仅考虑了单个滚筒的运动状态,并没有考虑到其他工作部件运动对脱粒滚筒转速变化的影响,以及脱出物中杂余含量的影响,因此有必要对联合收获机脱粒系统动力学模型做进一步的研究。该文以XG610型联合收获机为例,在对运动机构进行较为全面的动力学分析和脱粒分离试验数据的基础上,建立了脱粒系统动力学模型,并与模糊逻辑控制器相结合构建了调速控制系统仿真模型。计算机仿真结果显示,当作物密度由0.95增加到1.09 kg/m2,喂入量增加约15%时,调速系统能够在5 s内做出有效调节,避免滚筒出现过载或堵塞现象。田间试验记录数据也验证了当喂入量增加约15%时,前进速度与滚筒转速在5 s内均能有效调节至稳定状态,总体变化趋势与仿真结果相符,验证了所建立的脱粒系统动力学模型的合理性与可行性。该研究为脱粒调速控制系统的仿真设计及后续控制算法的优化提供了参考。

摘要：为了研究切纵流联合收获机脱粒分离装置的最佳结构参数和运动参数,对履带式切纵流联合收获田间试验机进行结构改进、载荷测试系统的构建和水稻田间试验,研究切流滚筒、纵轴流滚筒间隙和切流滚筒、纵轴流滚筒转速对脱粒总功耗、切流滚筒功耗、纵轴流滚筒功耗和夹带损失率等性能的影响。并对总功耗和夹带损失率的数据进行二次多项式回归分析和复合型优化分析得到最佳参数配置:切流滚筒间隙为30.99 mm,纵轴流滚筒间隙为14mm,切流滚筒和纵轴流滚筒转速为892.95、848.95 r/min。试验表明,该参数组合下,脱粒总功耗39.03 k W,切流滚筒功耗11.72 k W,纵轴流滚筒功耗27.31 k W,夹带损失率0.50%。对切流滚筒和纵轴流滚筒下方脱出混合物分布进行了研究,为清选装置的设计与优化提供了依据。

摘要：基于四端口谐振腔滤波理论,采用3D时域有限差分法(3D-FDTD)结合完全匹配层(PML)边界条件,对并联矩形驻波型谐振腔和并联环行行波型谐振腔滤波器进行了数值仿真和优化设计.所制作的GaAlAs/GaAs平面波导四矩形并联驻波型谐振腔滤波器、单环行波型谐振腔滤波器和三环并联行波型谐振腔滤波器的测试结果与仿真结果符合较好.