摘要：根据花生管冷弯成形的轧辊配辊方案和成形机组参数,在ABAQUS中建立了符合实际工况的管坯和轧辊模型,并采用显式算法对成形过程进行了全流程仿真。通过对仿真结果中局部成形面的分析和下凹部分的中点在Y方向位移量数值的对比,发现管坯在进入第3道次后发生了过多变形,以至于截面尺寸减小而未与轧辊成形面接触。在此基础上,采用减少第3道次和增加第5道次变形量的方法对轧辊的孔形进行了优化,对优化后的配辊方案进行了模拟仿真和生产验证。结果表明,有限元仿真可以预测花生管在成形过程中的缺陷,并能对轧辊孔形设计提供有益的参考。

摘要：首先设计合成出新型潜伏性引发剂单体呋喃N-[4-(2溴异丁酰氧基)苯基]马来酰亚胺(FBiBPMI),然后90℃下用其引发苯乙烯(St)发生原子转移自由基聚合(ATRP)合成长链超支化聚苯乙烯。采用气相色谱、高效液相色谱、核磁共振氢谱、三检测体积排除色谱和扩散光谱分别表征了引发剂单体的纯度和结构,测定了苯乙烯的转化率、聚合物相对分子质量及其分布、特性黏度、均方回转半径、支化形态和聚合物溶液微流变行为。实验结果表明,成功合成了呋喃N-[4-(2溴异丁酰氧基)苯基]马来酰亚胺(FBiBPMI)。由于FBiBPMI上马来酰亚胺双键被呋喃保护,反应前期初级链大多为线型结构,随着反应进行,链端发生rD-A反应,呋喃结构逐步脱除,马来酰亚胺双键缓慢消耗,显现出来的马来酰亚胺双键与初级链、苯乙烯发生共聚反应形成支化结构。反应前期没有明显的成核过程,聚合物相对分子质量随转化率逐步升高,反应后期分子链间偶合更加明显,相对分子质量快速增加,最终形成无规的长链超支化聚苯乙烯。

摘要：根据T形管冷弯成形的轧辊配辊方案和成形机组参数,在ABAQUS中建立了符合实际工况的管坯和轧辊模型,并采用显式算法对成形过程进行了全流程仿真。通过对仿真结果中局部成形面的分析和侧面“倾斜”区域的中点在X方向位移数值的对比,发现管坯在进入第6道次后,轧辊成形表面未与管坯圆弧面压实,在后续变形过程中没有得到修正。在此基础上对轧辊的孔形进行优化,同时将尖角改为圆角。对优化后的配辊方案进行了模拟仿真和生产验证。结果表明：有限元仿真可以预测T形管在成形过程中的缺陷,并能对轧辊孔形设计提供有益的参考。

摘要：结合汽车后视镜支架的结构特点,应用UG NX设计了适用于该产品的双分型面注塑模具。应用计算机辅助工程技术分析及模具机构设计经验,选择了潜伏式浇口的浇注位置。针对难加工问题,成型零件采用镶件镶拼方式;针对脱模难问题,分别设计了不同类型的侧抽芯脱模机构,特别是同一位置的双向斜抽芯,创新性的设计了差动组合抽芯脱模机构。结果表明,模具结构设计合理,工作稳定。

摘要：根据P形管的外形要求和冷弯成形的设计思路,应用专业的冷弯成形设计软件COPRA对P形管进行成形工艺设计;建立了符合实际工况的计算模型,并使用COPRA的变形技术模块进行了变形模拟;将板带的应变最大值是否超过材料的应变极限作为判定是否合理的依据,根据变形模拟的结果改进了角度变化量和压缩量的分配方案,并设计了成形轧辊。在此基础上建立了P管成形的几何模型,并应用ABAQUS进行了全流程成形仿真,通过仿真结果的解析对最后道次的成形面进行了回弹角度的补偿。结果表明:计算机辅助设计可以优化成形工艺、预测成形缺陷、提高设计的可靠性。

摘要：分析了斜扣手深腔抽屉的工艺特点,阐述了该塑件注射模的结构设计和工作过程。结合模流分析结果确定了浇口位置;采用斜顶内抽芯机构和液压外抽芯机构实现扣手位的成型和顺利脱模;设计了多股循环冷却水路,塑件得到均匀冷却。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定。

摘要：根据8形管的外形要求和冷弯成型的设计思路,应用专业的冷弯成型设计软件COPRA对8形管进行成型工艺设计;建立了符合实际工况的计算模型,并进行了变形模拟;根据变形模拟的结果改进了角度变化量和压缩量的分配方案,并设计了成型轧辊。在此基础上建立了8形管成型的几何模型,并应用ABAQUS进行了全流程成型仿真,通过仿真结果的解析对轧辊的成型面进行了优化。将优化后的轧辊用于生产,获得了符合质量要求的8形管。结果表明:有限元分析可以预测最终成型截面的尺寸精度,并能对轧辊成型面的优化提供有益的帮助。

摘要：采用简单的超声、冷冻干燥和热还原相结合的自组装方法,设计和构建了纳米硅核/间隙/无定形碳壳层/石墨烯(Si/void/C/graphene)三维有序纳米复合结构。在该结构中,纳米硅核与碳壳层之间的空隙有效避免了硅的巨大体积膨胀对碳层的破坏,大幅度提高了锂离子电池的循环稳定性;将Si/void/C纳米结构嵌入在石墨烯层与层之间,利用石墨烯卓越的导电性和柔韧性,进一步缓冲了硅材料的体积效应和提高了复合材料的导电性能。该复合材料在4200 m A·h·g^(-1)(1 C)电流密度下循环1000次后比容量仍高达1603 m A·h·g^(-1);在67 A·g^(-1)(16 C)的高倍率下,比容量仍有310 m A·h·g^(-1),显示出了在锂离子电池负极材料领域的巨大应用潜力。

摘要：分析了汽车连接器护套的结构工艺性,基于UG NX平台设计了适用于该产品的一模一腔、两次分型注塑模具。根据CAE分析结果及模具机构设计经验,合理地选择了单个点浇口注塑位置。考虑到产品侧凹和侧孔等特征较多,通过系统分析生成了脱模解决方案,分别设计了液压外抽芯机构、弯销外抽芯机构、斜导柱外抽芯机构和斜顶内抽芯机构等不同类型的侧抽芯脱模机构。针对模内安装空间狭小的问题,特别设计了双层同步推出机构,有效地避免了推出元件和斜顶的空间干涉。实践证明,模具结构设计合理,结构紧凑,工作稳定,为同类产品的模具设计提供了有益参考。

摘要：根据O形管成型的轧辊配辊方案和辊弯成型的机组参数，建立了符合实际工况的有限元仿真模型，并应用ABAQUS进行了全流程成型仿真；通过仿真成型截面和长边中点在Y方向位移量的分析，采用减小圆角区域与长边接触区域的孔形尺寸和增加X方向的孔形尺寸的方案对原轧辊的7～10道次的孔形进行了优化设计；对优化后的方案进行了仿真分析和生产验证。结果表明：有限元仿真能够预测辊弯成型的生产缺陷，并能对轧辊孔形设计提供有益的参考。