摘要：目的针对ZJ17卷接机YJ17供丝系统中烟丝堵塞、竹节烟和烟支标偏大的现象进行改进。方法采用流体仿真分析软件Solidworks Simulation模拟分析、正交实验及试验验证的方法,设计优化YJ17供丝系统的风室装置,通过模拟仿真不同正压风入口形状、数量、位置对设备运行效率、产品质量的影响,找到三者最优的参数组合。模拟分析发现,在正压风入口形状为圆形,正压风入口数量为3个,正压风入口距离气室边缘的距离为15mm时,风室气流分布更均匀,同时烟丝在离开抛丝辊后受到的下吹风力最大,可使烟丝快速到达吸丝带。结果气室经改进后烟丝堵塞次数降低了39.3%,SD值(20支烟支质量标偏)降低了25%,有效提升了设备的运行效率和卷烟产品的质量。结论基于仿真及正交实验结果,优化了风速出风口位置和直径,气室的流场分析结果可为烟丝吸丝成型及风室结构优化提供一定技术支持。

摘要：为充分考虑造纸法再造烟叶筛分工艺参数的随机变化,以水流速度和烟浆固含量为设计参数,以筛分后12目以上纤维质量占比和50目以下纤维质量占比为性能响应,提出了基于Kriging模型的造纸法再造烟叶筛分工艺参数优化方法。首先,以当前工艺参数为继承点进行继承拉丁超立方采样和筛分实验,在此基础上构建初始Kriging模型以拟合水流速度和烟浆固含量与12目以下纤维质量占比和50目以上纤维质量占比间的隐式关系;其次,采用局部自适应采样方法开展序列采样以提高Kriging模型在优化迭代关键点的精度;最后,利用蒙特卡罗仿真-序列二次规划计算最优的再造烟叶筛分工艺参数。结果表明:优化得到的水流速度和烟浆固含量分别为6.31 L/min和0.53%,该工艺参数下的12目以下纤维质量占比为13.72%,较优化前提升了7.19%;50目以上纤维质量占比为17.65%,较优化前降低了4.13%。该方法能够满足造纸法再造烟叶筛分工艺参数优化需求。

摘要：以单支质量标准差、吸阻标准差、总通风率标准差、端部落丝量、含末率等为指标,选取选丝针辊电机频率、断丝针辊电机频率和选丝针辊间距3个参数设计正交试验,研究针辊式烟丝结构调控设备参数变化对细支烟卷制品质的影响。结果表明:选丝针辊电机频率是影响细支烟单支质量和总通风率标准差的关键因素,断丝针辊电机频率是影响吸阻标准差和端部落丝量的关键因素,选丝针辊间距是影响含末率的关键因素;调控设备最优参数为选丝针辊电机频率33 Hz、断丝针辊电机频率45 Hz、选丝针辊间距45 mm;调控后烟丝长丝率降低了14.39%、中丝、短丝率增加了26.01%和20.09%,碎丝率变化较小。卷制后细支烟物理指标无显著变化,但单支质量、吸阻、总通风率等标准差均下降30%以上,端部落丝量、含末率分别降低了61.79%和36.42%,细支烟卷制稳定性明显提高。

摘要：为探寻加热不燃烧卷烟逐口抽吸烟碱的释放规律,依据经典导热方程和Arrhenius定律分别确定立了烟支内部的传热传质方程,构建了加热不燃烧卷烟传热传质的数值模拟模型,利用正交设计对实验数据的拟合确定了烟碱传质动力学参数。对模型在加拿大抽吸模式下烟支内部温度场分布、烟碱释放和剩余浓度、烟碱逐口抽吸质量进行计算。结果表明,模型能够较好地实现预测计算,烟碱逐口抽吸质量模拟结果与实验结果的均方根误差为0.0121mg;烟芯内部温度变化曲线模拟值与实验值的最大误差百分比为6.1%;烟芯内部温度分布与释放特性严格对应,气体入口处烟碱的释放较差。

摘要：为进一步明确盒包装纸折痕挺度对上机适用性的影响,对盒包装纸不同位置的折痕挺度进行差异性研究,以完善折痕挺度评价体系,提高生产质量。首先在分析折痕挺度测试方法的基础上,重新设计盒包装纸的取样点位置和取样点数量,然后分别对不同样品的同一联盒包装纸不同侧折痕位置和基于整版(18联)不同联盒包装纸同一折痕位置的折痕挺度进行测定,最后测试数据进行差异性分析。结果表明,相应的折痕挺度具有较大的差异性,其中横向折痕挺度差异性大于纵向折痕挺度差异性。在此基础上,构建了6个折痕挺度指标的盒包装纸折痕挺度评价方法,可为企业制订相应的控制标准提供参考。

摘要：为进一步拓宽爆珠滤棒设计思路,制备了不同爆珠直径和位置的爆珠滤棒和卷烟样品,分析了爆珠滤棒设计参数对常规卷烟主要物理指标、主流烟气常规指标及烟碱过滤效率的影响。结果表明:(1)随爆珠直径的增加,烟支滤嘴通风率和吸阻的升高幅度分别可达28.4%和28.1%;卷烟焦油和烟碱释放量分别降低6.8%和3.3%,烟碱过滤效率升高幅度达15.8%。(2)随爆珠距唇端距离的增加,滤嘴通风率和过滤效率在爆珠位置与打孔位置较近时达到最小。(3)爆珠破碎后,烟支吸阻显著降低,幅度可达210 Pa;焦油和烟碱释放量最大分别可升高1.9和0.08 mg/支,烟碱过滤效率降低16.3%。(4)随爆珠直径的增加,爆珠破碎后,烟支滤嘴通风率和总通风率整体降低,烟支吸阻呈增加趋势;烟碱和焦油释放量逐渐增加。(5)随爆珠距唇端距离的增加,爆珠破碎后,焦油和烟碱的释放量逐渐增加,过滤效率逐渐减小,并在爆珠距离打孔位置较近时出现极值。

摘要：【目的】为解决松散回潮工序出口含水率控制精度低,质量波动大等问题。【方法】根据入口含水率的变化采用分段预测的方法对加水阀门进行前馈控制,根据出口含水率实际值与目标值的偏差采用指数加权移动平均法(Exponentially Weighted Moving Average,EWMA)进行反馈控制,建立前馈和反馈整合的加水控制模型,并采用自学习算法对模型进行自动优化设计。【结果】改进后出口含水率控制精度和质量稳定性显著提高,均值与目标值的偏差和过程标准差分别减少62.8%和16.1%,过程能力指数提高31%。【结论】该方法有效提高了该生产过程的质量控制水平。

摘要：为建立基于材料参数的中支烟烟气常规成分释放量预测模型,采用中心组合结合正交试验设计方法设计了不同材料参数样品,使用线性回归和逐步回归方法构建了中支烟烟气总粒相物、焦油、烟碱、CO和水分释放量以及烟支开式吸阻和总通风率等7个预测模型,根据统计学原理中交叉验证标准差(RMSECV)最小及预测值与实测值线性相关系数最大的原则筛选出最优预测模型。采用市售中支烟对各预测模型进行了验证。结果表明:7个模型的预测精度良好,总粒相物、焦油、烟碱、CO、水分释放量以及烟支开式吸阻和总通风率平均预测相对偏差分别为4.0%、2.1%、6.0%、4.5%、8.3%、6.6%和3.2%,且对于不同配方、辅材参数的中支烟具有较好的适用性。

摘要：为提高烟丝杂质检测及剔除的准确率,设计了一种基于计算机视觉与机器学习的烟丝杂质图像级联检测方法。该方法采用颜色特征和梯度能量计算机视觉方法对烟丝杂质进行定位,结合HOG特征、LBP特征与级联Adaboost分类器,设计多窗口检测算法对烟丝杂质进行实时检测。结果表明:基于颜色特征的静态杂质检测方法的准确率高于梯度能量方法,在结合了HOG特征和级联Adaboost分类器算法后,检测结果非常稳定,烟丝杂质检测准确率达到97.33%,在实际操作过程中不需要人工调整算法参数,在保证算法准确率和有效性的同时降低了时间成本。

摘要：为了提高烟丝质量,以烟丝物理特性、烟支物理特性和卷烟化学成分为质量控制指标,采用BP神经网络(BPNN)对烟草制丝工艺参数进行了优化,将BPNN优化结果与正交试验结果进行对比,并对优化后的参数进行验证。结果表明:所建BPNN模型预测结果具有较高的可靠性和准确性,通过BPNN预测的最优制丝工艺参数组合唯一且准确;通过正交试验方法得出的烟草制丝工艺参数最优组合在蒸汽流量和热风温度的参数设置上存在差异。烟草制丝工艺参数优化后,烟丝整丝率、填充值提升,碎丝率、卷烟单支质量标准差、烟支吸阻标准差、CO释放量、焦油释放量、烟碱释放量均降低,整体优化效果明显。BPNN对烟草制丝最优参数预测准确,避免了误判现象,提高了加工效率,降低了时间成本和资源浪费。