摘要：针对聚乙烯(PE)塑料圆管拼接焊接,设计了旋转夹紧夹具,对工件进行定位夹紧。夹具主要由旋转机构、连杆机构,托架组件和焊枪等组成。采用中空旋转夹紧机构,代替中空卡盘,满足直径30 mm的塑料管材夹紧要求。旋转机构实现360°焊接,焊接速度可控、均匀,保证焊缝的一致性。塑料焊接一般需要焊接前对工件夹紧,焊接完成后保持压力一段时间,为保证圆管的焊接接头强度,设计了连杆机构,通过调节连杆组件之间的间距,调节两圆管的横向夹紧力。经过拉力检测,焊缝接头强度大于母材强度。

摘要：针对医疗卡钳与连接杆的连接,设计了专用激光焊接系统。通过设计卡钳仿形夹具及连接杆仿形夹具,对焊接轨迹进行精确定位,通过双边驱动机构的气缸带动连接杆夹具向卡钳夹具靠拢并压紧,然后自动进行激光焊接。实际生产结果表明,该焊接系统可以满足产品的需求,焊接过程稳定可靠。

摘要：针对全柔性并联机构的柔性铰链存在蠕变、回程反力和应力松弛的缺陷,基于空间三自由度并联机构的设计原型,设计了两种不同结构形式的全柔性并联机构。首先,基于"铰链替换法"设计出了一种全柔性并联机构;然后,基于"型综合法"和拓扑优化理论设计了一种集成式全柔性并联机构;最后,建立机构的静刚度分析和频域分析模型,分别对机构进行仿真分析和实验研究。结果表明,相对于第一种方案的全柔性并联机构,集成式全柔性并联机构具有更高的运动精度、更优的刚度特性和更佳的抗振性,验证了集成式全柔性并联机构拓扑优化设计方法的有效性。

摘要：针对壳体与基座的四周密封焊接,设计了激光焊接系统,由驱动激光加工头的三轴电动平台及驱动产品的DD马达联动工作,实现对产品四周轨迹的焊接,由定位压紧机构对产品进行焊接前的定位及压紧。优化设计高精度闭环数控送丝机构进行自动送丝,弥补壳体与基座的装配间隙,保证焊接质量。

摘要：在焊接生产线中,通常会用到一些周转机构。目前,焊接生产线中的周转机构,全部采用机器人或者人工操作,成本较高。对焊接生产线中的中转过程进行技术改造,设计了一种具有较强通用性的提升机构,取代机器人或者人工操作,大幅缩减了成本。

摘要：针对圆形硅钢片多层焊接,采用氩弧焊机作为热源设计了整套焊接系统,主要由机柜、功能组件、控制系统和焊机系统等组成。其中功能组件由定位机构、压紧机构、焊枪升降机构、旋转机构以及对应机加件组成,自动实现硅钢片的定位、压紧、焊接和上下料等功能,提高生产效率。同时压紧机构可实现硅钢片的轴向压紧力大于4 000 N,焊枪升降机构可一次性完成100片硅钢片的多层叠加焊接,确保了焊接质量的稳定性。

摘要：为了提升包装物品生产效率,降低企业生产成本,在充分分析包装码垛机器人的基本结构和工作流程的基础上,设计了一种基于PLC和触摸屏的包装码垛机控制系统。通过威纶触摸屏实现码垛机器人的控制和实时监控,以横河FAM3 PLC为码垛机器人控制系统核心。并根据包装码垛作业的需要和工作流程,完成了机器人软件编程;实际运行结果表明,该码垛机器人控制系统可靠性高、稳定性强,同时具有很强的可扩展性,便于维护。该控制系统能够满足啤酒码垛作业的实际需要,对于提升产品包装生产效率,降低生产成本具有重要意义。

摘要：目的为了解决张力控制不稳定对瓦楞纸板质量和生产效率产生影响的问题。方法对放卷辊进行动力学分析,建立瓦楞纸板的原纸张力数学模型,并分析张力稳定的主要因素。针对传统PID控制不能实现原纸张力控制过程中参数的自适应调整,提出一种变论域自适应模糊PID控制策略,采用变论域模糊控制实现控制参数自整定和控制规则的自调整,并将其应用于原纸张力控制系统中。结果仿真结果表明,该张力控制策略的响应时间约为0.65 s,最大超调量为3%。结论所设计的控制方法与传统的PID控制相比,具有响应速度快、抗干扰能力强、控制输出稳定等优点,能够实现原纸张力的稳定控制。

摘要：针对基于直线电机的精密运动平台轨迹跟踪控制问题,基于零相位误差跟踪控制器(ZPETC)和干扰观测器(DOB)提出了一种跟踪控制方法,以提高精密运动平台的干扰抑制能力和轨迹跟踪性能。给出了永磁直线电机和运动平台数学模型。ZPETC是一种前馈控制器,通过零极点对消实现误差抑制,可以提高系统的响应速度和跟踪性能,降低系统动态跟踪误差;而干扰观测器则可以补偿系统参数变化、模型不确定、外部扰动、机械非线性等,提高了系统抗干扰能力。实验结果表明:所述方法不仅能够确保系统跟踪性能而且具有较强的鲁棒性,从而改善了运动平台的轨迹跟踪效果。

摘要：现有的机器人倾斜误差轨迹纠正系统存在着纠正精准度差、残余振动强的缺陷,为了解决这些问题,引入同步协调控制技术对机器人倾斜误差轨迹纠正系统进行设计.机器人倾斜误差轨迹纠正系统硬件设计主要包括机器人倾斜误差测量设备、上位机与下位机设计,软件设计主要包括机器人倾斜误差轨迹模型构建、实时定距插补策略设计与实现机器人倾斜误差轨迹的纠正三部分.通过系统硬件与软件的设计实现了机器人倾斜误差轨迹纠正系统的运行.通过仿真对比实验发现,与现有的机器人倾斜误差轨迹纠正系统相比较,设计的机器人倾斜误差轨迹纠正系统极大地提升了纠正精准度,降低了残余振动,充分说明设计的机器人倾斜误差轨迹纠正系统具备更好的倾斜误差轨迹纠正性能.