摘要：为提高磁控电弧焊缝自动跟踪系统的稳定性与跟踪精度,引入拉丁超立方取样试验设计方法和Kriging代理模型技术,建立磁控电弧传感器的参数(励磁频率、励磁电流、磁极间隙、线圈匝数)预测模型;分析磁控电弧传感器的主要参数对焊缝跟踪信号的影响规律及其在焊接过程中的稳定性;选取传感器参数的优化设计点,试验验证磁控电弧传感器参数优化的可靠性.结果表明,优化后的焊缝跟踪传感信号波形明显,且干扰少,由于提高了信号的信噪比,从根本上提高了焊缝跟踪的准确性和稳定性.

摘要：为识别数字化人-机界面中可能诱发人因失误或弱化操纵员绩效的设计缺陷,建立了一种基于HRA的人-机界面评价方法:HCR+CREAM+HEC。首先,采用HCR方法从事件整体中识别出失误概率高的风险场景;然后,针对高风险场景采用CREAM方法确定各种失误模式及其失误概率,并对失误概率进行排序;最后,依据数字化人-机界面特征建立人因工程检查表,对失误概率高的人-机界面进行审查,以识别人-机界面设计中存在的缺陷,并提出改进建议。结果表明,该方法能快速有效地识别出数字化人-机界面设计中存在的容易诱发人因失误的缺陷,通过设计优化提高核电站数字控制系统运行的安全性。

摘要：为降低带宽对移动透明计算系统TCOS性能的影响,提出一种将本地缓存与P2P缓存相结合的缓存协作策略TC-CCS。将本地缓存用于缓存用户常用个人数据,并把P2P缓存分别用于缓存操作系统和应用软件启动数据。针对TCOS系统中数据的访问特点,设计实现TC-replace替换算法,兼顾本地和其他终端的访问情况对缓存进行替换。实验结果表明,TC-CCS策略能加快操作系统和应用软件启动速度,其中系统启动时间缩短了约40%。

摘要：透明计算是一种将操作系统、应用程序和用户数据都作为资源存储在服务器端,资源以流块的方式调度到客户端执行的计算模式。针对透明计算系统中透明服务器端多用户的操作系统及应用程序资源冗余问题,设计并实现了一种基于BitMap的共享镜像存储管理方法 BM-SISMS,该方法采用链式存储方法将系统数据和用户数据分离开来,多用户通过链式结构共享系统镜像,根据BitMap存储方法查找定位用户请求的各种资源。测试结果表明BM-SISMS方法能够完成多个客户端请求的实例操作系统加载和使用,在数据读写方面,BM-SISMS方法读数据速度约11.05 MB/s,写数据速度为4.01 MB/s,具有很高的性能,能够满足透明计算系统中镜像存储管理的需求。

摘要：为了建立数字化核电厂操纵员监视行为可靠性量化模型,在分析电厂数字化主控室设计特征和操纵员监视行为的基础上,结合监视活动过程与规律,将监视行为可靠性划分为屏幕间转移可靠性、屏幕内信息搜索转移可靠性和信息察觉可靠性3部分。基于Senders的监视理论建立了屏幕间转移可靠性计算模型;基于注意力资源分配理论建立了屏幕内信息搜索转移可靠性计算模型;考虑行为形成因子(PSF)的因果关系,基于贝叶斯网络建立了信息察觉可靠性计算模型,并给出了'误安注'场景下监视可靠性计算应用实例。结果表明,建立的监视行为可靠性模型既能客观地描述操纵员监视过程,又能给出其可靠性量化结果,克服了传统方法的不足,提高了人因可靠性分析的精度,为数字化主控室操纵员监视行为可靠性分析与工程应用提供了理论与技术支持。

摘要：随着科学技术的不断发展,研究人员逐渐意识到人因工程学在设计中的重要性。人因工程学紧紧围绕着人这个主题,所有与人相关的系统都是人因工程学所要研究的。文章对人因工程学的研究范畴和研究重点进行了介绍,指出将人因工程学运用到交互界面设计的必要性,并建立以人为本的思想,分析了人和机器各自的特点,以便更好地对人和机器进行合理的功能分配,按照相应的界面设计准则进行设计,达到人-机-环的总体性能最优化。

摘要：随着智能手机的快速发展,应用程序APP的开发成为了各个公司竞争的项目,如何设计和评估APP成为了重中之重。通过对现有可用性评价体系进行总结归纳,并基于人因适合性所具备的特性和人因工程学的三个目标,建立了APP交互界面人因适合性的评价体系。然后,通过关键事件法对用户进行访谈,分析出人因适合性的六个影响因素,并归纳出相对应的可测量的指标,完善评估体系。最后,使用层次分析法确定各评价指标的权重系数。该评估体系可以为APP交互界面的评价提供科学依据,方便后续研究者更好的设计APP交互界面。

摘要：质量控制是机械制造过程中不可或缺的一环,为提升S厂一半自动化增压器装配线的装配质量,文章结合全面质量管理理念,对传统鱼刺图进行分析改进,增加了"设计"与"检测"两大分析因素,并针对S厂增压器装配流水线出现的漏装浮动轴承质量事故,运用改进的鱼刺图分析法进行原因分析和要因确定,同时贯穿PDCA循环管理理论,制定了相应对策措施,并予以实施和巩固,使漏装事故从2012年初到2013年底,由3起降低到0起,从而达到了质量控制目标。