摘要：介绍了STEP-NC应用环境下计算机辅助工艺设计系统的非线性工艺设计的方法和过程,以及如何进行工步序列的有效化。提出了基于精英选择策略遗传算法的工艺优化技术,详细研究了遗传算法在工艺优化中的应用过程。开发了一个STEP-CAPP原型系统,并通过一个实例零件对所提技术和算法进行了演示和仿真,结果表明了该技术和算法的可行性和有效性。

摘要：为解决多用户检测系统复杂度与检测性能之间的矛盾,文中设计了一种改进的子空间盲多用户检测系统。该检测系统使用了一种计算复杂度较低且收敛性能较好的子空间算法——基于幂迭代的子空间算法,通过将该算法应用于修正的最小均方误差检测器(MMSE MUD)模型中得到一种改进的多用户检测系统,由于修正的MMSE MUD相对于经典的MMSE MUD减小了近似估计引入的误差,因此文中设计的检测系统可获得复杂性、收敛性能及稳态性能等多方面的益处。仿真实验验证了该检测系统的有效性。

摘要：建立了可以预测面内破坏、分层破坏和芯层破坏的复合材料夹层结构逐渐破坏模型．利用能量变分原理和非线性几何方程，以反对称失稳为例导出了考虑剪切效应夹层板的非线性稳定性控制方程组，并利用广义傅氏级数法对此高阶偏微分非线性方程组进行数值求解，在此基础上利用蔡胡及最大剪应力强度理论及刚度退化规律得到复合材料夹层板的临界载荷、后屈曲路径。

摘要：为了克服现有异极性永磁偏置径向磁轴承参数设计的不足,对一种异极性永磁偏置径向磁轴承进行了研究,分析其结构和工作原理。以其为对象提出了一种根据二维有限元仿真结果构建等效磁路,以满足承载力所需的偏置磁场与控制磁场的磁通量为基本目标;并以软磁材料不饱和为约束条件,结合等效磁路,推导出永磁材料和定转子结构的参数设计方法;设计了径向悬浮力400N的原理样机,进行了三维仿真分析和实验验证。结果表明:提出的参数设计方法合理,利用该方法设计的异极性永磁偏置径向磁轴承悬浮性能优良,为其他型永磁偏置磁轴承的研究奠定了基础。

摘要：针对二维有限元和磁链法计算无轴承开关磁阻电机(Bearingless switched reluctance motor,BSRM)电感特性的局限性,建立了BSRM稳定悬浮时的三维有限元模型,采用双标量磁位法计算得到其磁场分布,应用一种仅需计算非线性系统能量增量即可计算电感的增强型能量增量法,计算其绕组电感。以一7.5 kW,12/8结构的BSRM为例,简单比较了双标量磁位法与二维有限元法、矢量磁位法和棱边有限元法分别求解BSRM磁场时的计算规模和平均计算时间,说明了双标量磁位法在大规模计算场合的优越性;研究了电感与转子径向位移的关系;计算获得了样机处于稳定悬浮状态下的主、悬浮绕组电感;研究了端部效应对电机磁场分布和绕组电感的影响。通过实验验证了电感计算的准确性,为优化设计和精确控制该类电机奠定了基础。

摘要：为了克服现有永磁偏置轴向径向磁轴承的缺陷,研究了一种新型结构的磁悬浮开关磁阻电机用永磁偏置轴向径向磁轴承.分析其结构及工作原理,利用等效磁路法进行分析,得出了轴向悬浮力及径向悬浮力的数学模型,并对数学模型进行了线性化处理,得出了其轴向、径向位移刚度和电流刚度.给出了磁极面积、控制线圈安匝数、定转子结构等主要参数的设计方法,给出了样机参数,用有限元对样机进行了三维仿真分析.理论研究和仿真分析表明:该永磁偏置轴向径向磁轴承结构紧凑,轴向控制磁通和径向控制磁通彼此解耦,控制更加容易,适用于高速、低功耗等场合.

摘要：本文针对低雷诺数条件下低压涡轮效率较低的问题,提出了设计过程中应如何考虑雷诺数影响的思路,给出了适应低雷诺数环境下工作的叶片表面负荷分布形式,并进行了低压涡轮的气动设计。三维粘性计算的结果表明,应用本文所提出的负荷分布形式,能够有效的控制涡轮边界层的分离,降低气动性能对雷诺数的敏感程度,从而使得低压涡轮在高空低雷诺数条件下仍能保持较好的性能。

摘要：提出使用人机交互的方法,通过加工处理现场录像资料,并与计算机图形学技术相结合,整体提取人体的三维运动数据.针对提取过程中的关键环节———数据提取人员,进行了姿态识别精度实验.实验的样本采用计算机图形、图像以及动态画面,实验结果表明识别精度良好.

摘要：针对复合材料层合板设计的特点，应用改进的遗传算法研究了复合材料层合板 自振频率的优化设计问题。算例分析结果表明，本文方法具有较高的计算效率。

摘要：实现高性能直接转矩控制系统的重要环节是准确地观测异步电机的定子磁链。文中将一种新型的速度自适应磁链闭环观测器 ,应用于直接转矩控制系统中 ,取代了传统的积分器 ,理论证明该系统是超稳定系统。仿真与实验表明 ,该方案电机磁链观测精度高 ,电机参数鲁棒性好 ,同时基于磁链观测器所设计的速度自适应辨识方案准确性好 ,收敛速度快 ,使系统在较低转速下仍能保持优良的性能。本系统针对 1 .1 k W异步电机 ,采用数字信号处理器 DSP( TMS32 0 C32 )进行了数字化实现 ,实时控制软件是采用