摘要：传统润滑系统设计大多是先基于经验公式进行计算与设计,再通过试验进行验证的方法。针对传统润滑系统设计周期长、成本高的问题,提出基于Flowmaster的润滑系统设计方法。以某行星齿轮箱为例,对齿轮箱内各润滑点的生热情况进行分析计算,并初步设计润滑系统。结果表明:输入齿轮处的摩擦生热量最大,滑油需求量最多。通过Flowmaster软件搭建相应的润滑系统模型,对润滑系统性能进行稳态与瞬态仿真。Flowmaster仿真结果验证了所设计润滑系统可以满足齿轮箱的润滑需求。瞬态仿真结果表明,阀门的关闭速度会影响系统的流量和压力特性。

摘要：齿轮传动功率损失主要来源于齿轮间的摩擦损失、齿轮与润滑油及空气之间的搅油损失和风阻损失。在系统处于高速重载的工作状况下,风阻成为了影响系统传动效率的主要因素。首先以人字齿轮减速器为研究对象,参照前人实验模型,建立减速器的简化模型。再应用CFD仿真软件FLOW-3D对其进行减速器内部流场仿真,研究人字齿轮在高速工作过程中的风阻功率损失,并验证仿真的准确性。最后分析齿轮参数、转速、空气属性等与风阻功率损失的关系,并在前人基础上提出优化方案。

摘要：设计了一种适用于机载环境的总线接口单元,采用改进的摩尔投票算法对电平进行采样判决,有效地消除了毛刺信号对总线通信的干扰。同时,为了提高系统联试效率,在波形时序、通信协议、检错/容错机制等方面对总线进行通用化、标准化设计,为各设备厂商提供统一的通信接口。试验表明:在6 000万包数据收发压力测试下,总线接口单元通信误码率低于10×10-11,系统接口联试效率提高60%,满足机载平台环境适应性要求。

摘要：针对大重合度齿轮实际加工齿廓的过渡曲线、齿顶修缘、齿厚均与理想齿廓有所不同,对其啮合时变刚度计算方法进行了研究,建立了凸角修缘类型滚刀参数方程,依据齿轮啮合原理,推导剃(磨)齿前滚刀参数方程以及剃(磨)齿后齿轮齿廓的参数方程,结合现有计算大重合度齿轮时变啮合刚度的能量法,设计了改进势能法模型.根据齿廓参数方程编制了大重合度齿轮模拟软件,基于有限元软件计算出齿轮时变啮合刚度.将改进势能法模型与有限元法模型求解出来的结果进行对比,得出改进势能法模型的计算结果与有限元分析结果有较好的一致性,证明了所提出的改进势能法模型具有有效性.利用改进势能法模型研究了齿厚、过渡曲线、齿顶修缘对单齿啮合刚度最大值以及时变啮合刚度均值的影响.结果表明:齿厚对单齿啮合刚度最大值以及时变啮合刚度均值影响较大;过渡曲线部分主要的影响参数--凸角凸出部分径向高度、凸角径向高度、滚刀齿顶圆弧的半径对单齿啮合刚度最大值以及时变啮合刚度均值影响较小;齿顶修缘参数中的加工滚刀的修缘高和修缘角对单齿啮合刚度最大值的影响较小,但是对齿轮啮合刚度均值影响较大.