摘要：设计了煤矸石微波法制聚合氯化铝铁的工艺流程.考虑了微波效率及体系向环境的热传导,通过相关试验,计算得到了煤矸石基聚合氯化铝铁在微波场中的水解聚合能E=257.05kJ·mol-1.引入了Ea=E的假设,建立了煤矸石基聚合氯化铝铁微波水解聚合的反应动力学方程.研究表明:320W微波功率下,反应动力学拟合方程的反应级数β=0.140,表观频率因子k0=1.10×10\+-3mol0.860·L-0.860·s-1,模型计算值与试验值拟合良好,相关系数R=0.999 9.在528W及680W两功率水平下过程模型的计算值也均与试验值拟合良好,相关系数均大于0.999 8.

摘要：以离子液体1,3-二甲基咪唑磷酸二甲酯盐([DMIM]DMP)为萃取剂,分离乙醇和2-丁酮共沸体系。采用Aspen Plus流程模拟软件,对乙醇和2-丁酮体系的萃取精馏过程进行了模拟。考察了溶剂比、全塔理论塔板数、原料进料位置、萃取剂进料位置和回流比等因素对分离效果的影响,获得了萃取精馏分离乙醇和2-丁酮体系的最佳工艺优化条件为:萃取精馏塔的全塔理论板数为22,原料和萃取剂进料位置分别为第11块和第3块理论板,回流比为0.5,溶剂比为0.5。在此条件下,产品2-丁酮的摩尔分数达到99.98%,乙醇的摩尔分数达到99.99%,再生的萃取剂[DMIM]DMP的摩尔分数达到100%。说明以[DMIM]DMP为萃取剂萃取分离乙醇和2-丁酮共沸物具有很好的效果。

摘要：采用AutoCAD的ObjectARX开发技术,实现了冲压模具标准件的参数化驱动,该方法克服了以往模具图样由于参数变化导致重新绘制的缺点。该系统采用面向对象的编程语言和设计思想,结合Microsoft Foundation Classes(MFC)构建符合工程习惯的人机界面,建立了冲模标准模架、冲模模架标准零件、冲模凸/凹模及冲模导正销等的Access数据库,并通过MFC和ActiveX Data Object(ADO)实现Access数据库和ObjectARX之间的数据访问。结果表明,采用ObjectARX开发技术可减少产品设计人员的重复性工作,提高了开发效率。

摘要：以离子液体1-乙基-3-甲基咪唑醋酸盐([Emim]AC)为萃取剂,萃取精馏分离乙酸甲酯和甲醇共沸体系。采用Aspen Plus流程模拟软件,对萃取精馏工艺进行了模拟和优化。考察了溶剂比、全塔理论塔板数、原料进料位置、萃取剂进料位置和回流比等工艺参数对分离效果的影响。萃取精馏塔的最佳工艺参数为:全塔理论板数30,原料和萃取剂进料位置分别为第23块和第2块理论板,回流比为1.0,溶剂比为0.7。闪蒸罐操作温度和压力分别为85℃和20 kPa。在最优工艺条件下,产品乙酸甲酯的质量分数达到99.95%,甲醇的质量分数达到99.54%,均满足分离要求。说明采用离子液体[Emim]AC作为萃取剂分离乙酸甲酯和甲醇共沸物具有工业应用前景。

摘要：在Web Xone框架的基础上,设计并开发了热电材料性能测控系统。该系统采用面向对象的编程语言和设计思想,运用Access数据库,并结合B/S三层架构的开发模式,实现了较好的系统人机接口、数据处理、数据存储、数据联网发布及在线展示等功能。系统在Internet上发布运行后,终端用户通过浏览器直接访问测控结果,从而有效解决了以往存在的数据处理慢、不能及时获得终端用户的反馈、数据无法实现共享的难题。

摘要：采用Aspen Plus软件,对以离子液体1,3-二甲基咪唑磷酸二甲酯盐([DMIM]DMP)为溶剂萃取精馏分离丙酮和甲醇共沸体系进行了模拟。通过优化溶剂比、全塔理论塔板数、原料进料位置、溶剂进料位置和回流比等工艺参数,产品丙酮的质量分数大于99.99%。溶剂再生塔采用减压精馏分离甲醇和溶剂,最终得到的甲醇和[DMIM]DMP的质量分数高达99.94%和99.99%。说明以[DMIM]DMP为溶剂萃取分离丙酮和甲醇共沸物具有很好的效果。

摘要：本文以精馏分离苯-乙苯体系为例,将先进的过程模拟计算软件-Aspen plus引入教学,与化工原理课程设计传统手工计算相结合,实现教学与实践相结合,以提高教学效率和质量,培养学生的兴趣,增强其工程意识,让学生能够在将来的工作中适应现代化工设计环境。

摘要：本文基于化工模拟软件Aspen Plus V7.3,选用丁酸丙酯为萃取剂,对甲醇—苯共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化。利用正交实验对工艺参数进行优化,结果表明,在全塔理论板数为37,原料和萃取剂分别在第20块和第9块理论板进料,回流比为0.8,溶剂比为2的条件下,可得到纯度分别为99.92%和99.85%的甲醇和苯,萃取剂丁酸丙酯的循环补充量为0.0032kmol/h。模拟与优化结果为甲醇—苯共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。

摘要：本文基于Aspen Plus软件,对苯-环己烷共沸体系的萃取精馏过程进行模拟与条件优化。采用Sensitivity灵敏度分析考察了多个因素对分离效果与热负荷的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为30,原料和萃取剂分别在第15块和第3块理论板进料。在此工艺方案下:苯的分离效果达99.863%,萃取剂二甘醇的回收率达99.846%,模拟与优化结果为苯-环己烷共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。

摘要：本文基于化工模拟软件Aspen Plus V7.3,选用乙二醇甲醚为萃取剂,对丙酮—正己烷共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化。利用正交实验对工艺参数进行优化,结果表明,在全塔理论板数为34,原料和萃取剂分别在第27块和第8块理论板进料,回流比为1.2,溶剂比为2.5的条件下,可得到纯度分别为99.60%和99.63%的丙酮和正己烷,萃取剂乙二醇甲醚的循环补充量为0.005kg/h。模拟与优化结果为丙酮—正己烷共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。