摘要：采用多相流体积法,根据模型设计参数对某钢厂180 t钢包建立了氩气/钢液/钢渣三相流动数学模型,运用CFD软件Fluent模拟研究了钢包底吹氩气过程中的三相流界面行为及混合现象。基于流体力学理论,计算并分析了底吹氩搅拌钢液过程中双透气砖布置位置和底吹氩气流量对钢包内速度流场、钢-渣界面行为及混匀时间的影响规律。结果表明,在钢包底吹氩过程中,双透气砖的布置位置对钢包内流场效果影响较大,底吹氩气流量则对钢-渣界面行为及混匀时间影响较大。当双透气砖间夹角为135°、距包底中心距离为0.6R、底吹氩气流量为600 L/min时,钢包内流场分布较好,对钢液的搅拌效果最佳。

摘要：针对传统制造业供应链管理信息不透明、数据流易窜改以及追溯能力不足等导致的供应链组织间缺乏信任、机会成本增加的问题,利用区块链技术设计了可信制造供应链溯源(trusted manufacturing supply chain traceability,TMSCT)框架。首先,设计了一种主从链协作机制,帮助用户在保护隐私的同时进行可信合作;其次,通过链上链下存储模式减轻分布式节点的存储压力;最后,基于布隆过滤器与Merkle树构建B-Merkle树,以快速判断当前区块是否包含目标数据。实验结果表明,B-Merkle树可以有效降低查询请求的平均处理时延,所提框架在数据存在性判断、隐私保护、灵活性和缓解节点存储压力方面相比现有解决方案具有更好的表现。

摘要：目的评估上颌非对称旋转在矫正平面偏斜不对称畸形患者中的应用。总结治疗面部不对称畸形患者的经验,为临床治疗面部不对称畸形提供参考。方法选取32例平面偏斜的面部不对称畸形患者,拍摄术前螺旋CT及术前、术后头颅正位片,术前在计算机辅助下模拟手术,设计个性化手术方案,不对称旋转上颌平面,并将模拟数据用于手术中。采用配对t检验进行统计学分析比较术前、术后面部外形差异。结果 32例患者面部形态及功能均取得了良好的治疗效果,无术中及术后并发症发生,软硬组织取得良好对称性,面部外形协调美观。术后双侧上颌骨高度差异[(0.6±0.5)mm]小于术前上颌骨高度差异[(4.7±1.5)mm],差异有统计学意义(t=15.172,P<0.001)。术后平面偏斜度[(0.5±0.5)°]小于术前平面偏斜度[(4.4±1.7)°],差异有统计学意义(t=12.934,P<0.001)。术后非对称率[(0.7±0.6)%]小于术前非对称率[(5.5±1.7)%],差异有统计学意义(t=15.640,P<0.001)。结论 (1)数字化计算机辅助外科技术能够模拟手术过程,设计手术方案,重建术后软硬组织形态并指导正颌手术的准确截骨;(2)上颌非对称旋转能够矫正上颌平面偏斜畸形,达到面部软硬组织对称协调,改善面部不对称畸形。

摘要：目的在数字化外科的前提下,评价超生骨刀在正颌外科手术中的临床应用效果。方法本研究为回顾性研究。超声骨刀组选取自2017年6月至2018年4月就诊的牙畸形患者43例,患者术前均经过数字化诊断设计,应用超生骨刀完成手术。所有患者行双侧下颌骨矢状骨劈开术(BSSRO),2例(5%)行颏成形术,11例(26%)行双颌手术(上颌骨Lefort Ⅰ型截骨+BSSRO)。传统组选择自2016年6月至2017年4月就诊的牙畸形患者45例,所有患者均行BSSRO术,4例(8%)行颏成形术,17例(38%)行双颌手术;术前患者均经过数字化诊断设计,应用传统往复锯及骨凿完成手术。评估只行BSSRO术患者的手术时间及术后负压引流量;双颌手术患者术中出血量;观察所有患者术中神经和软组织损伤及术后3个月的神经损伤情况。结果超生骨刀组的失血量为(190.9±45.8)ml明显低于传统组的失血量(242.6.5±70.4)ml,其差异具有统计学意义(P<0.05);超声刀组的术中神经及软组织损伤和术后3个月神经损伤情况均低于传统组(P<0.05);其余评估指标均无统计学意义。结论数字化外科可以对畸形的严重程度做出较准确的诊断及设计相对应的手术方案,提高手术的可预见性,超声骨刀具有不损伤软组织的特点,在正颌外科中将两者结合可以到达更加精确和减少创伤的目的。

摘要：东方测控的智能巡检机器人是一套结合人工智能、运动控制、视觉识别、无线通信、计算机软件等技术的综合性系统。该系统很好地解决了当前人员只能进行定时检查、驻点值守的情况,避免复杂的环境、狭小的空间、不安全因素等对人员巡检的影响,检视结果不受个人经验和情绪、主观意识的影响,不受检测手段、数据记录、数据分析等方面的制约,最大限度提高安全性和对设备的保护能力。应用TRIZ创新理论对机器人设计升级,更好地解决皮带托辊掉落、托辊温度过高、皮带机跑偏、电机或轴承温度过高、设备异响噪音、皮带堆料、火灾预警、粉尘浓度高、人员未佩戴安全帽等一系列问题。

摘要：在煤炭、水泥行业中,人工实验室送检矿样、煤样存在效率低、劳动耗费大、空气污染严重、操作工人判断或操作失误导致物料浪费、人员受伤等问题。文章设计了一种反射式水分仪测量装置,此装置安装在物料生产过程的皮带架上,可自动定时定点测量物料中水分含量,为煤炭和水泥的物料做在线标定。反射式水分仪不仅提高了检测的效率,还降低了实验室送检人员的劳动强度,同时可以保证±3%的精度偏差,避免人员操作所产生的误差和取样代表性问题,让企业逐步实现产品质量的稳定性,产品生产的智能化、无人化,最终使企业减员增效。反射式水分仪可以应对现场的各种恶劣环境,满足防尘、防水要求。反射式水分仪主要由放射源、探测器、支撑杆组成。根据现场安全需要,反射式水分仪在安装拆卸时要方便简易,可与皮带行进方向垂直拖动,在工作位置或维修位置锁紧,中子源由开关控制安全性高。非接触式检测方式,探测器和物料不发生接触,可以确保长期使用。

摘要：水泥厂的质量控制离不开取样化验与配料控制,如何实现取样、化验过程的自动化,实现智能配料控制,是水泥质量控制工作的重点。目前水泥厂逐渐取代了传统的人工取样、定时化验及传统配料的方式,逐渐向自动取样、送样和智能配料等集成控制的工艺流程发展。本文中设计了基于自动化实验室的水泥质量控制系统,实现了自动取样、送样及化验的过程,通过水泥质量控制系统对配料过程进行优化控制,整个过程自动化、智能化,提升了水泥厂的质量管理水平,为打造智能水泥工厂提供了科学、有力的保障。