摘要：扁钢锭的设计及其质量控制是制约“冶炼-铸锭-轧制”方法生产特厚板的关键,大宽厚比扁锭可不经开坯直接轧制,从而简化生产流程,降低生产成本。采用数值模拟的方法研究了超大宽厚比扁锭的气隙生长、凝固进程以及缩孔缺陷的分布。同时,分析了不同宽厚比和预起拱参数对铸锭凝固质量的影响。结果表明,当大宽厚比扁锭凝固时,扁锭宽面中部与宽面1/4位置的气隙厚度差可达1 mm以上,进而在扁锭内部产生两个热中心。随着宽厚比的增加,双热中心现象更明显,导致缩孔缺陷增多。此外,随着预起拱高度的增加,双热中心现象变得不明显,缩孔体积减少,当拱高为80 mm时,超大宽厚比铸锭质量良好。

摘要：在超大宽厚比钢锭铸造过程中,水口的数量和位置会影响钢液的流动轨迹和温度分布,水口设计不合理会导致钢液卷渣、钢锭内部缺陷增多等问题。本文基于ProCAST软件对超大宽厚比钢锭模铸过程进行模拟,研究单、双和三水口对超大宽厚比钢锭充型和凝固过程的影响。结果表明,多水口浇铸时钢液循环范围扩大,上升流股冲力小;三水口铸锭的疏松缩孔体积比单水口铸锭减少14.2%,比双水口铸锭减少36.9%,三水口浇铸工艺利于减少疏松缩孔缺陷。

摘要：钢锭凝固过程中将不可避免地产生各类缺陷,严重制约了钢锭成材率,直接影响后续加工工艺和最终产品质量。抑制缺陷形成、探索创新并有效改进模铸工艺对提高钢锭成材率具有重要意义。通过探讨和分析关于提高钢锭成材率的研究现状和最新进展,包括锭型设计、工艺参数优化、先进铸造技术等,展望了多相流动控制、微观结构调控和冷却速率精准管理等未来模铸与凝固技术研究发展方向,为实现高成材率钢锭的稳定生产提供了合理化建议。