摘要：伺服液压机可实现无级调速,在此基础上实现的行程曲线可以提高材料拉深极限,因而单次拉深深度更高,成形件拉深系数更小。通过分析计算设计了恒速、加速度为正和加速度为负的阶梯速度行程曲线,并应用Dynaform有限元分析软件对3种不同行程曲线情况下的拉深过程进行了数值模拟,同时进行了拉深试验验证,成功将某不锈钢直身煲实际生产的两道次拉深减少至一道次拉深,极大地提高了生产效率。研究结果表明,在相同的拉深工艺条件下,通过加速度为正的阶梯速度行程曲线所获得的工件拉深质量最好。

摘要：开式机械压力机机身为悬臂梁结构,强度、刚度较差且校核计算复杂。实际设计中通常采用有限元法进行运算,工作量大、耗时长,尤其是对于设计需要进行反复修改和优化计算的情况下。首先对机身的强度、刚度计算和优化的基本要素进行了分析,其次介绍了机身校核与优化模块的开发过程,最后以实例验证了该模块的有效性。结果表明,所开发的模块能有效地实现对机身的校核和优化,可极大地提高机身设计效率、缩短产品的开发周期。

摘要：为完成对全极化SAR图像相干斑噪声的有效抑制,引入了张量扩散模型。分析并引入了规范化的张量扩散模型,并对扩散张量的设计进行了分析。结合全极化SAR图像数据的格式,对扩散方程进行了改造,提出了适用于协方差矩阵数据格式的滤波方程,并给出了算法的实施步骤。对AIRSAR数据集中的样本图像Flevoland进行了定性的、定量的实验,实验结果表明,新的算法能够有效的提高等效视数并保持图像的空间分辨率和SAR数据的极化属性。

摘要：机械压力机属于单件小批量生产,长期以来,在产品设计方面,花费了大量时间和人力。以UG软件为设计平台,结合草图、表达式引用、抑制等技术建立了压力机机身的参数化模板文件;通过UG/OPEN UIStyler和MenuScript设计了菜单和对话框;在Visual C++环境中创建应用程序工程,基于克隆装配技术,开发了压力机机身参数化设计系统,有效地缩短了压力机开发周期,可快速适应瞬息万变的市场需求。

摘要：滑块体零件的基础特征尺寸有100多个,设计时需要查表和使用经验公式进行繁琐的计算,花费了大量时间和精力。以UG软件为平台,将KF(Knowledge Fusion,知识熔接)产生式规则与UG表达式引用等技术相结合建立参数化模板;通过UG/OPEN Menu Script和UIStyler设计了菜单和对话框,利用API函数实现模型驱动;在Visual C中基于MFC平台实现标准型号滑块体数据库访问;基于KF技术,开发了滑块体参数化设计系统。此系统只需要在用户界面输入6个主参数,就可以生成相应的滑块体零件,大大地缩短了滑块体零件的设计时间,能让企业快速参与和赢得市场竞争。

摘要：某汽车尾箱支架零件形状结构复杂,包含冲孔、压筋、翻边、弯曲等冲压工艺特征。对该零件的冲压工艺性分析表明,采用级进冲压工艺方案能很好地满足所需尺寸精度及大批量生产需求;根据零件的冲压工艺特点及对排样的排列方式、载体形式和冲制顺序的分析,得到单排、斜排、中间载体的18工位排样图;根据排样图设计和选用凸、凹模结构及模具辅助零件,如斜刃口冲裁凸模、弹簧柱塞式的防止废料上浮装置等,最终完成了模具的总装配。试冲结果表明,所设计的18工位级进模结构合理可靠,产品成形质量好、生产效率高,可以满足大批量生产的需要。

摘要：为了提高汽车安全性及减轻车身重量,高强钢板结构件在汽车制造上的应用越来越广泛。某汽车底梁加固件的材料为高强钢GMW3032M-ST-S-CR340LA,其结构复杂、精度要求较高。针对该零件的结构特征进行了冲压成形工艺分析,确定了采用中间载体、双排排样的12工位级进模冲压工艺方案,并对级进模的总体结构和关键结构进行了设计。部分冲裁凸模采用单峰斜刃结构,能有效降低冲裁力;采用压弯拉深复合成形模具结构,可以减小级进模的工位数;设计了吊装式斜楔机构,能够简化加工工序、方便工件的取放。试冲结果表明,使用该套模具生产的制件满足尺寸精度要求,生产效率高。

摘要：目的针对多工位级进模连续冲裁所带来的模具磨损问题。方法基于Archard磨损理论,以凸模为研究对象,对其磨损行为进行有限元数值模拟,通过设计冲裁间隙、冲裁速度、模具硬度等工艺参数之间的正交试验,获得各工艺参数对模具磨损的变化规律及最佳工艺组合;采用磨损累计法,对模具修模前的凸模圆角半径和使用寿命进行预测。结果冲裁模具磨损区域主要分布在模具圆角处,并得到单次最大模具磨损量为4.30×10-7 mm;得到磨钝后的圆角半径为0.3 mm,冲裁极限次数为27万次。结论采用该分析方法能较好地预测磨损,并为模具的保养修复提供一定的参考价值。

摘要：随着级进模向大型、复杂、精密的方向发展,冲模吨位的增加与产品尺寸精度要求的提高在传统级进模设计方法下几乎成为不可调和的矛盾,生产中为保证模具刚度盲目提高安全系数,往往导致模具过于厚重。以某行李箱支架多工位级进模为研究对象,分别基于Dynaform和Deform软件,获得了该行李箱支架成形、冲裁、复合等级进冲压工序所包含的共18工位的成形力及冲裁力;利用自主开发的载荷映射工具将冲压节点力施加到模具三维有限元模型上,分析了冲裁、成形及极端受力三个工况下模具的变形情况;结合优化理论进行模具母体结构分析,明确了优化空间,对模具垫脚及托板进行了拓扑优化及重构。与传统结构相比,优化重构后的模具母体结构在不增加模具变形量的同时减重22.4%,实现了模具的轻量化设计。

摘要：我们介绍了实现LED均匀照明的透镜自由曲面设计的集成程序。集成程序具有自定义透镜和查表透镜两种功能。自定义透镜的数据文件可导入SOLIDWORKS、PROE等机械设计软件生成实体模型或者利用VB调用SOLIDWORKS得到step格式的模型,然后利用TRACEPRO等光学软件模拟仿真。查表透镜包括了55种常用透镜,每种透镜对应的各项参数、3维模型、仿真效果图以及单位功率芯片作用下平均照度值都能在界面上呈现。