摘要：1.零件分析和加工难点学院工厂加工一批零件,如图1所示。零件长1 000mm,高400mm,宽200mm,两端侧面有孔40mm,凹孔55mm,35mm孔和凹孔45mm等,孔径精度要求高,孔轴线与底平面基准A平行度要求0.02mm,同轴度要求0.03mm。由于孔径小,刀杆粗,两孔距离长,刀杆短,无法一次装夹完成两端侧孔的加工,必须调头进行二次装夹,由于找正难度大,无法保证零件两端侧孔的同轴度和平行度要求。

摘要：分析了曲轴的机械加工要求和特点,设计了一种一次装夹的组合钻床,给出了总体设计结构和各部件的组成;对钻削动力头进行了动力分析和切削分析,详细推导了切削力、切削扭矩和切削功率的计算公式,确定了钻削动力头的功率范围;最后分析了钻削主轴结构及夹具定位系统,给出了钻孔主轴的设计规范及直径的计算公式,并阐述了夹具系统总体设计上的几点考虑。

摘要：提出了机座一次装夹车削加工工艺,介绍了夹具工作原理和夹具设计、装配要点。

摘要：在一次装夹中快速、可靠地加工叶盘和叶轮,可以达到省时又经济的目的。斯达拉格五轴联动叶盘加工中心NB151专门为此类加工工艺而设计,航空航天和能源领域的用户可以从这些优势中获益匪浅。

摘要：针对中等批量加工轴承架上相互垂直的表面上的7个孔,设计了一种翻转式钻床夹具(钻模)。传统的方法是设计两套夹具,当加工完一个表面上的孔时需要在另外一套夹具上从新装夹工件,生产效率低。为克服此问题,在夹具重量不增加的情况下设计一套钻床夹具,即可完成两套夹具的工作,而且工件一次装夹,避免了因重复装夹而产生的误差,减少了夹具的调整时间。

摘要：1引言在大型汽轮机、电机、重型机械行业的产品中经常有大余量的平面、侧面、各种斜面需要铣削加工。这些产品的重量与体积都很大，若在普通机床或三坐标数控机床上用传统的立铣刀或面铣刀切削加工，很难在一次装夹中完成，常常需要工件翻面改变装夹方式才能实现。为了提高生产效率，减少工件的装夹次数，各工厂几乎都在使用可转位圆柱玉米铣刀与圆锥玉米铣刀来完成工件的主要加工余量，其它成形铣刀的使用也不少。

摘要：针对道岔尖轨机加生产过程中,装夹时间过长、夹具种类繁多等影响效率的问题,设计了电控永磁盘夹紧、自动上下料夹具。本设计一次装夹能同时进行铣下腭、刨头铣削、轨腰钻孔等机加作业。

摘要：在加工中心上，工件一次装夹即可完成铣、锪、钻、扩、铰、镗、攻螺纹等多道工序，与普通加工设备相比减少了装夹次数，圾大地提高了工作效率。要提高加工中心的利用率，除了合理安排加工顺序及刀具路径、优化加工参数外，减少装夹时间显得尤为重要。

摘要：在变速箱换挡导块的加工中,将精密数控车床替换原先的车床和立式钻床两道工序,实现一次装夹完成原孔与定位面的加工,保证了拉削孔质量稳定,符合图样设计要求,且实现人机分离,减少了人工,提高了效率。

摘要：五轴联动数控龙门铣床是现代加工大型工件的一种机床，它能使工件在一次装夹下，进行多工序加工，从而可提高生产率3～4倍，并能使工件获得很高的加工精度和表面质量。在五轴联动数控龙门铣床中，横梁、床身、立柱等是最为重要的大件，人们总是希望在刚度满足要求的前提下尽量减轻其重量。同时，横梁等大件的动态特性尤其是低阶模态是影响机床性能的关键因素，因此有必要对横梁等大件进行分析和优化设计。