摘要：根据有外观要求的净水器盖板结构,设计了一副倒装三板模具。该三板模具型腔为一模两腔结构,塑件在成型后由于收缩包紧力留在定模,考虑到塑件的扁平结构,在定模侧设计了顶件板机构用于顶出。采用点浇口浇注系统,由于模具倒装设计,为了便于主流道凝料从浇口套中脱出,浇口套设计为定位环和浇口套一体的形式,主流道高度仅为10 mm,并且浇口上方设计有锥形拉料杆,用于将浇口凝料从定模板中拉出。同时在动模侧设计了斜顶机构来完成塑件凸台结构的成型,利用导柱和弹簧的配合,实现了斜顶机构的顶出和复位动作。在模具中设计了由限位螺钉和拉杆组成的定距拉杆机构,完成模具的三次开模动作。第1次开模为动模与定模部分打开,保证斜顶顺利脱出塑件凸台结构;第2次开模带动顶件板移动,实现塑件的顶出,同时使浇口与塑件分离;第3次开模带动定模板和中间板分离,实现浇口凝料在拉料杆作用下被拉出。该模具结构实用方便,实现了塑件和浇注系统凝料的自动分离和顺利脱出,对同类模具设计具有一定的指导意义。

摘要：基于三板模设计了洗发液瓶盖的倒装式点浇口多瓣式模具,模具解决了瓶盖外表面不留浇口痕迹的浇注系统设计难点,也解决了被动式脱螺纹容易导致塑件成型螺纹损伤的问题。首先,将模腔在模具中按倒装方式布置,使点浇口可以设置开设在瓶盖内部。其次,固定内螺纹型芯不动,利用液压马达驱动的旋转动力驱动型芯镶件转动,带动瓶盖在内螺纹型芯上转动,从而主动脱模,并同步依靠瓶盖外沿推板辅助推动将瓶盖从旋转的型芯镶件上推出而完全脱模。瓶盖通过模具的4次机械开模,达到自动脱模的目的,动作可靠,生产效率较高,能将单模瓶盖生产能力提高到40万件/月的能力。所设计的脱螺纹方法新颖实用,模具多次开模顺序控制件简单可靠,将三板模模具结构进行衍生创新,设计为多板式点浇口模具,满足塑件成型要求。

摘要：设计了一副三板模具用于罩壳塑件的注射成型,模具使用了14个脱模机构用于塑件内、外壁的复杂特征的脱模,其中,塑件外壁的脱模使用了3个定模内藏式滑块机构、3个定模先抽芯机构、3个斜导柱滑块机构进行侧抽芯脱模;内壁使用3个斜顶机构用于外抽芯脱模,1个顶块机构和1个直顶杆机构用于塑件完全顶出脱模;脱模机构件的驱动,通过三板模架的第3次开模打开和最终顶出按序进行驱动。模具分4次分型打开,其中,第1~3次为模架模板的打开,第4次打开由顶针板的顶出实现;第1次打开用于3个定模内藏式滑块机构的驱动,第2次打开用于流道废料脱模,第3次打开用于3个定模弹出内藏式滑块机构动作,第4次打开用于塑件的推出完全脱模。

摘要：设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型,模具模腔布局为1模1腔,采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点,采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模,基于此,设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模,分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现;塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现;塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后,塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时,模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。

摘要：针对叶轮的结构特点设计了一套注塑模具,该模具采用三板模结构,3个点浇口进胶。为了保证叶轮叶片的成型精度,采用6个分别为60°夹角的分体式延时侧抽芯机构成型。利用液压缸顶出实现了动模弯销斜抽芯,解决了叶轮前盖面倒扣结构的脱模。采用多个限位螺钉和机械开闭器控制模具的开模顺序,保证了模具顺利开合。实践证明:模具结构合理,运行平稳;制件符合精度要求,能够实现批量生产。