摘要：以广州华南快速路三期监控拯救中心工程为例,简要介绍了应用三维有限元数值模拟手段来研究深基坑施工对基坑北侧相邻地铁车站及其Ⅱ、Ⅲ号通道和暗挖通道结构造成的不利影响,并评估相邻地铁车站及其Ⅱ、Ⅲ号通道和暗挖通道的结构安全及与深基坑支护结构设计相关的计算分析,以期为深基坑工程的信息化施工提供参考。

摘要：1．引言混凝土大坝的抗震安全评价经历了较长时期的历史发展。由于失稳的发展一般是渐进过程．所以目前正在研究应用不连续变形方法来分析大坝沿薄弱面失稳的发展过程。将坝基失稳变形与大坝的变形、应力重分布与破坏过程相结合进行综合考虑．可以更为科学地评价大坝的安全性。目前．在混凝土大坝特别是拱坝的设计中．基本上分别独立地对稳定和应力分析进行检验．

摘要：分析了极爪零件的成形工艺 ,建立了该零件温锻精密成形的三维塑性有限元模型 ,模拟了其温锻成形关键工步 ,得出变形过程中材料的流动情况、变形载荷及模具的受力分布 ,模拟结果可以为该零件的成形工艺和模具设计提供依据。

摘要：基于大变形理论,采用三维有限元模型模拟了CTOA试件断裂扩展过程,根据实测的管线钢应力应变关系,计算得到(CTOA)c。模拟结果表明,(CTOA)c的模拟计算值与试验实测值的偏差为10%～17.5%,且X70、X80管线钢的(CTOA)c均随试件厚度的增加而增大并呈线性关系。基于对模拟结果的分析,拟合得到了X70和X80管线钢(CTOA)c的预测公式。研究成果可直接应用于管道的止裂设计,具有较大的理论意义和应用价值。

摘要：为研究软土地质条件下基坑开挖的水平位移响应,本文以广州市南沙区某深基坑工程为例,采用有限元软件Midas/GTS NX,针对基坑在软土地层的开挖过程进行了三维有限元模拟。对比实际监测数据显示,各工况下基坑顶部最大水平位移模拟的误差不超过28%。通过分析误差原因,可以发现尽管未充分考虑所有施工细节,三维有限元模拟的基坑水平位移满足规范要求且能得到监测数据支撑,为基坑支护设计提供参考。

摘要：建立三维有限元模型对华润前海中心大型超深基坑开挖施工过程进行预测分析，同时还分析了基坑开挖施工对邻近地铁可能造成的影响。结合工程实际，假设土体为均质各向同性体，考虑了土体与地下支护结构的共同作用，以及土体分层和支护结构的分步施工。计算结果表明，考虑土体为均质各向同性体的三维有限元分析方法可以较好地模拟大型深基坑的开挖过程，并能为类似场地条件的大型深基坑工程设计提供参考与借鉴。

摘要：磁场系统的设计是磁制冷技术中重要的研究内容,设计了一种新型的NdFeB永磁磁组,并研究了不同参数下磁场的分布。设计的双层NdFeB永磁磁组可产生高匀强磁场,大小连续可调。三维有限元模拟结果表明,双层NdFeB永磁磁组中心轴线上最大磁感应强度随磁组高度的提高而增强,并趋于稳定。NdFeB磁块内外半径比的提高有利于提升匀强磁场的大小,但占用的空间和费用逐渐提高。NdFeB永磁块的剩余磁感应强度影响匀强磁场的大小,优化磁组尺寸和挑选不同型号的NdFeB永磁块可以实现匀强磁场大小范围的调节。

摘要：上海苏州河段深层排水调蓄管道系统工程中的苗圃竖井基坑内径30 m,挖深56.3 m,为软土地区超深圆形基坑工程。为简化施工组织难度、缩短施工周期,通过计算验证分析由原逆作内衬墙方案优化为顺作环梁方案的可行性。采用大型岩土工程有限元软件Plaxis3D,针对该竖井基坑的顺作优化方案,建立考虑土与结构共同作用的三维有限元模型,采用考虑土体小应变特性的HS-Small本构模型,对基坑的开挖进行全过程模拟,验证优化方案的可行性。分析表明:(1)超深圆形基坑的地下连续墙随开挖深度的增加变形逐渐增大,变形形态为“凸肚形”;(2)地下连续墙表现出以环向轴压为主、竖向受弯为辅的受力性状。通过对数值分析结果和工程实测数据的对比,表明地下连续墙的变形及受力性态与实测值较吻合,说明采用小应变本构模型计算分析超深圆形基坑具有较好的适用性。

摘要：某基坑开挖深度达45.45 m,为目前上海最深的矩形基坑,采用1.2 m厚地下连续墙结合9~10道钢筋混凝土支撑支护。针对如此深的矩形软土地层基坑受力和变形性状少有研究。采用有限元软件Plaxis3D建立了基坑三维模型,并采用HS-Small本构模型,对基坑开挖全过程进行了模拟,系统分析了支护结构力学行为。结果表明:连续墙变形形态呈纺锤型,变形呈现出显著的空间效应,计算变形的平均误差仅8%;墙后地表沉降呈凹槽型,基坑长边地表沉降明显大于短边沉降,计算地表沉降形态与实测值大致吻合,但由于没有考虑软土流变等因素计算值明显小于实测值;连续墙最大弯矩位于开挖面附近,计算弯矩分布与通过实测变形反算的弯矩基本一致;计算得到的各道支撑最大轴力与实测值平均误差仅约11%;采用HS-Small本构模型的三维数值分析能够较好地预测软土超深基坑支护结构的力学行为。

摘要：运用大型工程软件UG作为几何建模工具,设计并创建了预锻模具。针对不同的预成形毛坯,分析其形状、尺寸对成形效果的影响;讨论了成形过程中的充不满问题,为获得合格的叶片精锻件提供了合理的毛坯形状。采用有限元分析模拟软件Deform对叶片预锻成形工艺过程进行了热力耦合数值模拟研究。研究表明:随着摩擦系数的增大,材料流动性越差,塑性变形抗力加大,且摩擦热增加,温度的最高值升高,所以选用较小的摩擦系数0.1时更合理。通过将模拟结果和实际应用结果进行对比分析,得出模拟过程与实际生产过程相一致,从而说明模拟结果具有一定的合理性和实用性。