摘要：同轴式双空心抽油杆加热系统可有效解决高凝油井井筒易结蜡、稠油井产液黏度较高的问题,但考虑油井生产效率、开采成本及综合的经济效益,需要计算出最佳的抽油杆下入深度。以井口出油温度最优为目标,同轴式双空心抽油杆下入深度、循环水进口温度为约束条件,建立了井口出油温度C计算模型。利用该模型进行求解时,先用迭代法进行同轴式双空心抽油杆下入深度优化,然后在优化结果基础上进行抽油机载荷校核。建立的井口出油温度计算模型及同轴式双空心抽油杆下入深度确定方法,在现场13口油井进行了应用。结果表明,该方法避免了以前设计人员凭经验确定抽油杆下深的弊端,可靠性更高,且有效时率平均提高14.1百分点,既满足了生产需要又节省了油井开发成本。

摘要：本文以实际油田开发方案为例,利用流动安全保障技术,选取高风险井流物组分,通过建模分析,模拟井筒内流体温度、压力、产量等关键参数,评估天然气水合物和蜡沉积在井筒内形成的风险区域,量化井筒内结蜡量。对比仅考虑析蜡点确定安全阀下入深度的传统方法,本文通过规避天然气水合物和蜡沉积风险,设计井下安全阀下入深度,降低安全风险,为后续油气井井下安全阀下入深度设计提供借鉴。

摘要：分析计算了管柱在下入水平井过程中所受到的摩阻力,提出了一种求解摩阻力的近似算法。在此基础上,对管柱(钻柱、油管柱)下入深度问题进行了讨论分析,提出了管柱下入深度的确定方法和原则,并通过实例计算加以说明。该计算结果对现场施工有一定的参考价值。

摘要：通过分析深水钻井导管的受力特征,在土力学和桩基理论的基础上,重点考虑时间效应对承载力的影响,提出一种通用的深水钻井导管喷射下入深度确定方法。利用该方法可以合理地确定导管下入深度,减少设计的盲目性并节省钻井成本。结果表明:大直径导管的承载能力较大,所需下入深度较小;随着恢复时间的增加,导管承载力逐渐增强,所需下入深度可以相应减小,但是过长的时间间隔将增加钻井成本,要根据实际情况权衡确定;承载力增长系数的选取对设计结果有较大影响,应根据区域试验数据合理选取。

摘要：深水表层导管是深水油气钻井与生产的重要通道,是水下井口装置的主要持力结构,表层导管下入深度直接影响到水下井口的稳定性以及海上作业安全。基于表层导管基本功能和主要安装方法,针对不同海底的土力学特性,开展了钻入法和喷射法安装表层导管适应性及选择方法研究。基于油气井表层导管垂向受力分析,揭示了表层导管及上部井口载荷与表层导管外表面摩擦力之间关系,建立了钻入法和喷射法表层导管合理下入深度模型。从油气井表层导管横向受力分析出发,揭示了井口载荷、表层导管尺寸、表层导管钢级壁厚、表层导管出泥高度对水下井口稳定性影响规律,建立了水下井口出泥高度设计方法和计算模型。表层导管下入深度计算方法已在中国南海水深300~2619 m的几十口深水井得到成功应用,该研究成果支撑了这些油气田的钻完井安全高效作业和后期油气生产安全运行。

摘要：在深水探井设计中,由于钻孔取土壤样的费用高,设计导管下入深度时往往缺少所需的土壤参数,而海底土壤参数又存在较大的不确定性,此时采用确定性方法进行导管下入深度设计存在一定的难度和风险。为此,以区间分析方法和结构可靠性理论为基础,通过分析喷射下入导管的载荷,建立了喷射下入导管的功能函数,形成了一种基于非概率可靠性的喷射导管下深设计方法。通过实例对比了该设计方法与确定性导管下入深度设计方法的设计结果,发现该方法的设计结果大于确定性方法的设计结果。这说明,采用该方法设计导管下入深度可以保证导管系统安全可靠,而且有一定的安全余量。该方法克服了缺少土壤参数情况下确定性方法存在的不足,降低了对土壤参数的需求,有助于降低深水钻井作业成本,同时可以保证深水钻井作业安全。

摘要：针对井筒天然气水合物堵塞难题,采用隔热套管到深水气井中可减少海水以及地层与井筒的传热,也能实现井筒流体保温,降低天然气水合物生成风险。国内隔热油管一般适用于稠油热采中提升稠油温度,因隔热套管价格昂贵且过多层位隔热套管会引起强度不足,导致测试失败。因此精准确定隔热套管的下入深度可以极大地减少开采成本,最大化地实现井筒保温。在套管微元体迭代求解数值方法下,得到套管最佳下入深度的离散解,保证了最佳下入深度的收敛性。以我国南海Y气井建立的深水气井为研究对象,对天然气水合物的形成井段以及温压临界条件进行了模型预测,确定了在固定的井产量下隔热套管最佳的下入深度。研究结果表明:设计优选出的E级隔热套管外径127 mm,导热系数0.006 W/(m·℃),抗拉载荷615 kN;该隔热套管下入井筒1500 m处,可提升井筒流体温度15℃,满足井筒多产量采气要求,可以有效抑制井筒生成天然气水合物。研究内容和所得结论对于深水气井抑制天然气水合物的形成以及有效地控制开采投资具有一定的参考作用。

摘要：隔热保温防磨油管广泛应用于高凝原油开采,但其价格昂贵,准确计算其在油井的下入深度既可以实现保温效果的最大化,又能够有效控制材料成本,提高高凝、高含蜡油井开采效益。为此,以某隔热保温防磨油管为例,依据质量守恒定律、动量守恒定律和能量守恒定律,将油井产液看作气液两相流,建立了油井井筒温度场控制模型和井筒传热模型,开展了隔热保温防磨油管下入深度研究。通过对比多种计算方法,得到计算结果与现场实际很接近的迭代求解数值方法,保证了模型的收敛和稳定。B-2D井的应用结果表明:模型计算结果与生产现场测试结果相对误差为2.12%;30余口油井应用后平均节约225 m保温隔热防偏磨油管,平均井口温度提高18.3℃,油井井口回压平均降低0.42 MPa。建立的油井井筒温度场控制模型和井筒传热模型不仅可用于自喷井保温油管的下入深度计算,也可以为水合物形成、注氮气或注蒸汽工艺参数设计提供依据。

摘要：基于海上水平井稠油开采物理模型,考虑空气、海水及地层温度场沿垂深方向线性变化,依据能量守恒定理和传热学原理建立了井筒温度计算数学模型,以井底油温作为方程初值条件,采用四阶龙格-库塔法进行数值求解,对某海上3口油井进行了计算,计算结果与实测数据非常接近,验证了模型和解法的准确性。分析了油井产量、含水体积分数、油管导热系数和下入深度等参数对井口油温的影响。以隔热油管下入深度最低为目标,以产液温度不低于防蜡温度为约束条件,建立了隔热管柱优化设计模型,并引入试射法对优化模型进行求解,结果表明模型预测精度较高。设计隔热油管下深能在用料最省的前提下提高油流温度,避免井筒结蜡,这对原油经济开采具有重要指导意义。

摘要：在苏里格南项目中引进固定式井下节流器,较好的解决了传统节流器在苏里格气田使用中存在的寿命短、打捞困难、投放一段时间再开井生产失效率高等问题。该节流器通过钢丝作业投放至井内专用工具(坐落短节)内,最大外径小,中途不会坐封,能顺利下至设计深度,坐封简单可靠,且减少了打捞时与井筒内壁的摩擦力,解决了节流器打捞难的问题;在气嘴材料选择上采用人工陶瓷耐磨材料,使气嘴使用寿命更长。该节流器能满足苏里格南气田的生产要求,在斜井、水平井也有很好的适应性。