摘要：以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)高胶粉、苯乙烯-丙烯腈(SAN)高胶粉和石墨鳞片粉为主要原料,通过熔融共混法制备出不同石墨鳞片粉含量的3D打印复合耗材。结果表明,随着石墨粉含量的增加,复合耗材的导电性明显提高,拉伸强度、弯曲强度和显微硬度也明显增强,但断裂延展率和冲击强度有所下降。当石墨粉含量达到30%时,复合材料的综合性能较好,可用以制成导电3D打印耗材。

摘要：为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,先利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。针对翘曲变形产生的三个主要因素(取向效应、冷却不均、收缩不均)逐一进行优化。通过调整模具浇口位置、优化冷却系统、调整注塑时的保压参数,使产品的翘曲变形量逐渐减小,最终达到质量要求。结果表明,采用PC/ABS共混物注塑制备汽车后视镜外壳的最优方案是:扇形侧浇口;凹模2条水路、抽芯1条水路、凸模3条水路的优化冷却;保压压力85 MPa,保压时间分10,5 s两段。最优方案条件下,翘曲变形量降低约35.0%,并依据最终方案进行了模具设计。

摘要：针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220℃,模具温度为80℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。

摘要：收集了2022年7月—2023年6月世界塑料工业的相关资料,介绍了2022—2023年世界塑料工业的发展情况,提供了世界塑料产量、消费量及全球各类树脂的需求量及产能情况。按通用热塑性树脂(聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯及苯乙烯系共聚物)的顺序,对树脂的产量、消费量、供需状况及合成工艺、产品应用开发、树脂品种的延伸及应用的进一步扩展等技术作了详细介绍。

摘要：图1为某电机塑料护罩零件图,材料为ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）。该零件属于中等批量生产,未注公差采取MT5级精度。该制品虽然形状较简单,但其横截面呈中空椭圆形,内外都需要采用侧分型和侧抽芯机构，而且要保证侧抽的顺序进行及合模时成型零件的回位。

摘要：利用天威Co Li Do2.0桌面级3D打印机制备丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)和聚乳酸(PLA)两种材料的圆筒制件,并对制件进行了测量和实验数据分析。结果表明,圆筒类制件在桌面级打印机可打印尺寸范围内,打印尺寸越大,精度越高;打印相同外径的圆筒类制件时,壁厚越小,打印出来的精度越高。

摘要：介绍了聚氯乙烯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PVC/ABS)合金的成型特性、机台选择、温度控制及成型过程中注意事项,并结合实例,针对PVC/ABS合金材料成型过程中遇见的发黄料花和困气鼓包等问题提出了成型工艺和模具设计的一些建议。

摘要：基于Moldflow软件,对聚碳酸酯(PC)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)和PC/ABS 3种材料薄壁塑件——键盘后盖的翘曲变形进行了数值模拟。按照影响翘曲变形的工艺参数设计了正交模拟试验方案,并完成了翘曲变形的正交模拟试验。据正交模拟试验结果、用极差分析法分析了各工艺参数对翘曲变形的影响程度,得到了最佳工艺参数组合。结果表明,PC、ABS和PC/ABS键盘后盖的最佳工艺参数为模具温度分别控制在100、40、50℃,熔体温度分别为290、260、240℃,注射时间分别为2、1、2.5s,保压时间分别为25、15、25s,保压压力均为对应注射压力的110%。

摘要：采用自由基乳液聚合方法,通过苯乙烯-异戊二烯-丁二烯三元共聚合技术,设计合成了新型三元集成胶乳(SIBL)替代传统成本较高的聚丁二烯胶乳(PBL),制备丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS树脂)。将高温乳液法制备的SIBL进行附聚,再经过乳液接枝法制备高胶含量的ABS粉料,最后将ABS粉料与本体苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN树脂)掺混、熔融挤出、造粒,制备了低成本新型ABS树脂。考察3种单体配比对SIBL聚合动力学和粒径大小、分布、凝胶含量、玻璃化转变温度(Tg)和ABS树脂性能的影响。结果表明,采用自由基乳液聚合制备三元集成胶乳的方法可行,得到的增韧ABS树脂综合性能优异,悬臂梁缺口冲击强度由139J/m提高到233J/m。

摘要：以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)为基体及自制的纳米二氧化钛(nano-TiO2)为改性剂,利用加热混制法制备ABS/nano-TiO2复合材料,混炼时以不同质量分数的nano-TiO2进行混炼。针对复合材料的动态力学性能(储能模量和损耗模量)和静态力学性能(拉伸强度、杨氏模量和硬度),对混制挤压成型的线材及3D打印的试样进行对比分析。通过扫描电子显微镜(SEM)分析可知,二氧化钛粉末为纳米级,能量色散X射线光谱(EDS)分析表明,元素含量和种类与设计一致。结果显示,通过添加nano-TiO2,可以提高ABS的拉伸强度、硬度、储能模量及损耗模量;且随着温度增加,ABS/nano-TiO2复合材料的储能模量降低,而损耗模量增加。研究结果可知,添加nano-TiO2可以提升ABS/nano-TiO2复合材料的力学性能,且经3D打印成型试样的各项性能保持稳定。