摘要：在分析贵州煤层气地质特点的基础上,结合国内煤层气丛式井技术的发展现状,提出适合于贵州省煤层气地面开发的丛式井布井方法和靶点设计思路。直线型单排排列法布井最能适应贵州复杂的地面条件,多靶点定向井设计适应贵州地区煤层多、煤厚薄、煤层群发育的特征,可同时有效开发多个目标储层、靶点的设计需要同时考虑施工难度和煤层气井的井间干扰。煤层气多靶点丛式井技术在贵州省盘江矿区松河矿煤层气地面开发示范工程中成功应用,取得了一定实效。

摘要：丛式井的施工原则是在施工前按照防碰考虑对整个平台进行合理设计,在施工前期最大限度贴近设计线,当出现两口或多口井需要防碰绕障时采用适当的方法进行绕障.通过参数对比,从钻具组合,轨迹数据的测量,仪器的统一规划等方面进行分析,以确定各项防碰措施的合理性和可行性.

摘要：密集式丛式井是一项油田钻探发展的重要措施,它为海上油田、城市油田开辟了道路,具有节省空间、高效环保、低成本等诸多优点。但在钻井过程中要求平台规划和井眼轨迹设计精确到位,否则会产生井眼碰撞等一些列钻井事故,因此密集式丛式井平台施工前期就要对井口和轨迹进行整体规划。本文针对福山油田征地困难,井场普遍偏小问题,通过分析各油田丛式井和密集式丛式井现状,从满足油田开发要求角度,就密集式丛式井方案,尝试性开展初探分析。

摘要：给出五种井眼轨道防碰扫描监测方法和二种下部待钻井段预测的方程。提出适合现场应用的定向井、丛式井扫描监测下部待钻井段的优选预测方法,并将整套计算方法计算机程序化,有较好的用户界面。利用该机算方法即可对现场施工进行随时扫描监测,又可对设计和实钻轨道进行预测分析对比监测,最后给出了应用实例。

摘要：JPCYJC型丛式井智能长冲程抽油机是在充分考虑丛式井地面井口距离短的基础上,按照“一机多井”、“互动自平衡”的设计理念,集IT技术、自动控制技术、机电一体化技术为一体而研制出的新型抽油机。文章详细阐述了该抽油机的工作原理、结构设计、型号和特性参数。现场运行测试表明,该抽油机性能明显优于游梁式抽油机,节能效果显著、智能化程度高、可靠性好、成本低。

摘要：塔河油田AT井区属于碎屑岩油藏,储量丰富,但由于地表环境属国家级自然保护区,环境保护等级要求很高,增加了钻井开发的难度。如果利用常规钻井技术方案进行施工,不仅油藏动用程度低,开发成本高,而且极易造成环境破坏。根据油藏地质特征及地面环境要求,在丛式井钻井开发工艺技术研究分析的基础上,优化设计了针对AT井区特殊环境要求的丛式井钻井开发方案。实践应用结果表明,丛式井组优化设计方案能够有效控制油藏储量96万吨,井场数由9个减为1个,避免了对自然环境破坏的同时,降低了产能建设投入成本,进而提高了整个油气田的经济效益。

摘要：海洋丛式井规模逐渐增大,以渤海油田为代表的高密度丛式井平台的单平台槽口数量已超过70个,存在着非常严峻的浅层井眼碰撞风险,同时随着勘探开发的复杂性逐渐提升,地下井网密度也在增加,进而带来潜在的深层井眼碰撞风险。通过井眼防碰体系制度规范、丛式井井眼轨道设计优化、三维井眼防碰绕障技术和多种新型井眼防碰工具的应用,可有效降低海洋丛式井井眼碰撞风险,提高钻井安全系数。

摘要：阿富汗北部K油田，地表为山区丘陵地形，局部起伏大，相对高差300～500m，路况恶劣，钻井、修井及地面工程建设施工难度大，成本高，因此确立了整体部署丛式井的开发原则。采用数学规划优化方法建立了丛式井整体设计优化的数学模型，求出了丛式井平台数量与钻井总进尺的关系，综合考虑了钻井进尺、新建平台数量、平台规模及投资等因素，最终确定了K油田丛式井井位部署方案。

摘要：海上油田开发受空间限制,多采用丛式井组,丛式井轨道设计时,较大的全角变化率有利于缩小总进尺和进行防碰设计,但全角变化率的增加,对钻杆寿命、套管磨损等都有不利影响,如何确定合理的全角变化率成为影响钻井安全和经济效益的重点之一。首先分析了随着全角变化率的变化,井深变化的规律,再建立模型,分析全角变化率增加对钻杆疲劳、套管磨损、马达滑动造斜段长度等的影响,确定了海上丛式井合理的全角变化率范围,从而得到在合理范围内增加全角变化率有利于节约钻井成本,且安全可行的结论,为海上油田丛式井轨道设计全角变化率选择提供参考依据。

摘要：在华北油田开发后期,很多的老区块采取的是滚动扩边的办法来提高产量。丛式井钻井技术在国内各大油田也得到了广泛的应用,华北油田近年来丛式井也越来越多,对于丛式井的提速也是大家一直在追求的。丛式井的开发需要获得几个重要的技术支持,如何快速的进行丛式井的钻井施工,如何在丛式井施工时既能做好防碰工作,又能安全高效的完成任务,都是提速需要考虑的问题。楚18断块采用了五段制井眼轨迹设计剖面,该区块布井多,井网密,整托距离5m,上直段并行井段长,井间碰撞因素较多,钻井施工过程中绕障难度大,对井眼轨迹控制和监测技术要求高。施工过程中,全局考虑丛式井的井眼布局,优化剖面设计、优化钻井参数、简化钻具结构、严格控制轨迹、优化钻井液体系等技术措施实现了安全快速钻井。