摘要：大单重或小展宽比的中厚钢板,可以采用角轧技术进行生产,以解决因设备限制无法生产或由于多次转钢导致生产效率低的问题.基于体积不变原理和三角函数关系,推导了中厚板角轧过程的轧件形状尺寸变化公式,获得角轧实现矩形化的转角和压下量关系,建立了角轧过程转角、压下量与宽展之间的预测模型.设计了中厚板角轧过程形状预测计算程序流程,简化角轧过程的宽展计算,进行角轧形状预测程序的开发.利用角轧实验对形状预测模型进行验证,模型计算尺寸数据与实际轧制尺寸数据的最大误差为6.22%,表明角轧形状预测模型具有较高精度.

摘要：通过Thermo-Calc热力学计算、扫描电镜(SEM)、电子背散射衍射(EBSD)、拉伸试验和机器学习,从相转变、几何必需位错密度、晶界类型以及晶界密度的角度,设计并研究了退火温度对转向架用中Mn低密度中厚板组织性能的影响。结果表明,室温下低密度钢的热轧组织为δ铁素体、奥氏体和马氏体;退火时,基体会发生逆转变以及原奥氏体的长大,且在退火过程中产生的奥氏体的稳定性会随着退火温度的升高而降低;随退火温度的增加,试验钢的几何必需位错密度不断减小;退火过程中晶粒的长大和马氏体板条合并会导致组织中的原奥氏体界面(PAG boundaries)和马氏体板条界面(Lath boundaries)密度下降;退火后,试验钢的断后伸长率相比热轧态有显著提升,其屈服强度随退火温度的增加而降低;热轧态及退火后的试验钢在拉伸测试中均表现为均匀变形,并发生了解理断裂;在820和880℃退火后,试验钢的屈服强度分别达到了491和413 MPa。

摘要：针对高端塑料模具钢在连铸过程中出现的铸坯表面裂纹缺陷,对铸坯表面裂纹进行分析,判断为保护渣性能引起。采用正交试验设计不同基料配方保护渣方案,通过检测保护渣的成分、熔点、熔速、黏度和结晶特性进行保护渣分析,设计方案中保护渣半球温度范围为1 030~1 179℃、黏度0.085~0.127 Pa·s;优化后的保护渣碱度略有降低、结晶温度和凝固温度降低、润滑性提高。对保护渣进行矿相分析,由结晶图可以看出,优化后的保护渣的结晶晶体尺寸均匀,主要以长石类晶体为主、且有少量玻璃体存在,可以改善保护渣的传热和润滑效果。通过对保护渣性能进行优化,铸坯表面裂纹缺陷得到有效控制,由10%降低到0.2%以下。

摘要：通过对生产和设计流程的分析,采用分层模块化设计方法,将应用维护、设计管理与数据支撑按不同类型问题分别进行功能模块划分并构建系统的体系结构,开发了中厚板坯料优化设计系统.系统重点解决了生产中涉及的一维和二维两种组合模式下的母板板坯一体化设计问题,综合考虑最小化余材、最大化板坯轧制成材率,提出了结合最优化技术和启发式规则的混合优化设计方法.基于某钢厂的实例数据测试表明,系统在整体设计质量和效率方面均明显优于人工设计.

摘要：采用一种直接推算的方法来计算辊廓曲线。基于一组基本方程,并以工作辊、支持辊间接触压力相等为约束进行计算,从而使计算过程大为简化。同时为使设计出的辊型更趋完善,在计算过程中还引入了压力、板宽加权系数。经现场实践应用表明,采用该方法设计出的工作辊、支持辊辊型曲线适应性好,并大大地改善了板凸度和轧辊磨损情况。

摘要：基于材料的固态相变理论,以钢材相变CCT曲线为基础,通过实例引入冷却路径控制思想.设计开发了冷却路径控制系统,动态设定关键点,灵活运用冷却策略和变粒度控制水流密度,进行了冷却路径柔性控制系统的设计开发.利用冷却路径控制系统仿真超级钢工业试验中的冷却路径,分析了不同组织性能产生的内在原因.为新钢种开发、冷却工艺优化提供了强有力的技术手段.

摘要：利用Reissner中厚板理论边界元、Mindlin中厚板理论有限元和三维弹性力学有限元分析了各种厚跨比的板的位移和应力,以确定利用三维理论、中厚板理论和薄板理论分析板时厚跨比的适用范围以及精确程度,为分析板时选择采用薄板理论、中厚板理论还是三维理论提供理论依据;同时也验证了采用缩减积分的Mindlin中厚板理论有限元法缓解了剪切锁死现象.

摘要：为了使中厚板轧机辊型设计快捷且保持辊间各点接触压力相等,利用了压力沿板宽方向呈二次分布、板边缘处变形为平面变形的计算处理,从而使辊型设计更为方便。同时引入辊间接触压力的中、边部比值概念并作合理选择,使设计出的辊型更加完善。生产实际应用表明,新设计的辊型不仅明显降低了板凸度,同时使轧辊磨损均匀,辊耗量大大下降。

摘要：结合实际工况参数,采用有限元分析工具ANSYS软件,研究了辊式淬火机淬火冷却系统集管进水方式、均流结构等对喷水系统流量分布的影响.分析表明,中间进水形式的集管可形成一定的中凸水量分布,易于获得较为合理的水量分布;集管内的隔板阻尼可较明显地改善喷嘴射流速度分布的均匀性.并以自主开发的淬火机缝隙喷嘴结构为例,分析了缝隙射流的流动特性,模拟表明,所开发的缝隙喷嘴结构出口射流沿喷嘴长度方向的速度分布较为均匀,紊动度小,有利于保证淬火钢板的冷却均匀性.将开发的淬火冷却系统应用于生产实践,取得较好的使用效果.

摘要：采用高效的优化方法对中厚板热矫直工艺规程展开研究,以最小矫直力为目标函数,以辊系压下量为设计变量,分别以矫直质量和曲率积分公式作为不等式和等式约束建立工艺规程优化模型并展开优化求解.优化计算结果与某钢厂的在线数据有较好的一致性,以此为基础研究某一具体品种的矫直力、曲率和矫直轨迹等规律,研究结果表明:3～7号辊的矫直力逼近单辊最大矫直力,且在3-7辊下轧件断面塑性百分比接近80%;轧件出口的平直度满足工程要求,横向残余应力能够控制在15MPa以内.